[发明专利]一种管材拉拔润滑装置及管材拉拔加工方法

权利要求书

1.一种管材拉拔加工方法，该方法所采用的管材拉拔润滑装置包括设置在链式拉床上的供油机构和与所述供油机构连接的润滑管，所述供油机构包括盛放润滑油的油箱(7)、与所述润滑管连接的注油管(5)和连接于油箱(7)与注油管(5)之间的注油泵(6)，所述润滑管由平直钢管(1)、设置在平直钢管(1)一端的封板(2)和安装在封板(2)端面且用于与拉拔芯头(9)连接的连接杆(3)组成，所述平直钢管(1)由注油段、夹持段和连接段组成，所述注油段靠近封板(2)的一侧，所述注油段的管壁上开设有多个润滑孔(1-1)，多个润滑孔(1-1)沿着平直钢管(1)的周向呈螺旋状布设，所述连接段与注油管(5)相连接，所述连接段与注油管(5)连通位置处设置有液体流速计(13)，所述注油管(5)上设置有流量控制阀(12)，控制器(11)对流量控制阀(12)和注油泵(6)进行控制，所述液体流速计(13)与控制器(11)的输入端连接，所述连接杆(3)为实心结构的螺纹杆，所述连接杆(3)与拉拔芯头(9)螺纹连接；其特征在于：该方法包括以下步骤：

步骤一、待拉拔管坯的制备：

步骤101、原料管坯的制备；

步骤102、原料管坯的预处理，包括以下步骤：

步骤1021、原料管坯内表面的预处理：采用珩磨机磨削原料管坯的内表面，使原料管坯内表面的表面粗糙度为1.6μm～3.2μm；

步骤1022、原料管坯外表面的预处理：首先，用橡胶塞头将原料管坯的两端开口封堵；接着，采用无芯磨床磨削原料管坯的外表面；然后，采用砂带抛光机抛光原料管坯的外表面，使原料管坯外表面的表面粗糙度为0.8μm～1.6μm；

步骤103、待拉拔管坯的形成：将步骤102中预处理后的原料管坯的一端轧制成细长段(10-1)，形成待拉拔管坯(10)；其中，所述细长段(10-1)包括圆形管和与所述圆形管一体成型的锥台形管，所述细长段(10-1)的长度为100mm～200mm，所述圆形管的外径为2mm～10mm；

步骤二、拉拔外模和待拉拔管坯的安装：

步骤201、根据步骤103中形成的待拉拔管坯(10)选择相应的拉拔外模(8)和拉拔芯头(9)，将所选择的拉拔外模(8)安装在链式拉床的工作台上；其中，所述拉拔外模(8)上开设有供待拉拔管坯(10)穿过的安装通道，所述安装通道由圆形孔和与所述圆形孔一端连接的锥台形孔组成；

步骤202、在待拉拔管坯(10)外表面均匀涂抹润滑油，直至待拉拔管坯(10)外表面被润滑油完全覆盖；

步骤203、安装待拉拔管坯(10)，使步骤103中轧制的细长段(10-1)穿过所述安装通道，直至所述圆形管的外表面与所述圆形孔的内表面以及所述锥台形管的外表面与所述锥台形孔的内表面均相贴合；

步骤三、润滑装置与拉拔芯头的安装：

步骤301、将连接杆(3)与拉拔芯头(9)连接，并将平直钢管(1)与注油管(5)连接，完成所述润滑管与拉拔芯头(9)的连接；

步骤302、将拉拔芯头(9)与所述润滑管伸入待拉拔管坯(10)内，直至所述拉拔芯头(9)的芯头端的外表面与所述圆形管的内表面相贴合，并将平直钢管(1)的夹持段安装在链式拉床尾座(15)上，完成所述润滑装置与拉拔芯头(9)的安装；

步骤四、待拉拔管坯的润滑和拉拔，形成拉拔管材：

将待拉拔管坯(10)上细长段(10-1)的端部夹持在链式拉床机头(14)上；控制器(11)控制注油泵(6)和流量控制阀(12)打开，注油泵(6)通过注油管(5)向平直钢管(1)内注入润滑油，进入平直钢管(1)内的润滑油通过润滑孔(1-1)持续注入待拉拔管坯(10)内部；之后，链式拉床机头(14)匀速将待拉拔管坯(10)沿水平方向从拉拔外模(8 )内拉出，使待拉拔管坯(10)形成拉拔管材，所述拉拔管材形成后，由控制器(11)控制注油泵(6)和流量控制阀(12)同时关闭；

在注油泵(6)通过注油管(5)向平直钢管(1)内注入润滑油的过程中，通过液体流速计(13)对平直钢管(1)内的润滑油流速进行检测，使平直钢管(1)内的润滑油流速满足润滑油流速设定值，具体控制过程为：由液体流速计(13)实时检测进入平直钢管(1)内润滑油的流速，并将检测到的润滑油实时流速发送至控制器(11)，由控制器(11)将接收到的润滑油实时流速与预存在控制器(11)内的润滑油流速设定值进行比较，当润滑油实时流速小于润滑油流速设定值时，则由控制器(11)控制流量控制阀(12)，增大流量控制阀(12)的开度，当润滑油实时流速大于润滑油流速设定值时，则由控制器(11)控制流量控制阀(12)，减小流量控制阀(12)的开度，所述润滑油为合成润滑油，所述润滑油流速设定值的取值范围为5mm³/s～10mm³/s。