[发明专利]一种集成膜分离技术处理印染废水的方法

说明书

技术领域

本发明属于工业废水处理技术领域，涉及到一种集成膜分离技术处理印染废水的方法。

背景技术

印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大、成分复杂、色度高、有毒物质多而且严重污染环境等特点，一直是废水治理工艺研究的重点和难点。特别是近年来化纤织物的发展和印染后整理技术的进步，新型染料种类大量出现，而且分子结构复杂且稳定，大大增加了废水处理难度。由于印染废水难处理，印染废水的深度处理一直引起人们很大的重视。原有工艺包括预处理部分、生物处理部分和污泥处理部分，主要存在以下缺点：剩余污泥的处里费用较高；单一运用生物法已不能满足实际运用的需要；有时需要在其前端加一道提高废水可生化性的预处理，提高了投资及运行成本。新型膜材料及膜分离技术的出现使印染废水的处理有了一个好的解决方法，膜分离技术由于具有分离效率高、节能无污染、工艺简单、操作方便、过程易控制等优点，集成膜过程是将超滤(UF)与反渗透(RO)或纳滤(NF)等技术结合使用，集成膜分离过程不仅可以达到对污水的处理要求，而且可以减轻膜的污染，是一种行之有效的污水处理方案，形成能够满足各种回收利用目的的废水深度处理工艺，在印染废水深度处理回用上有很大的发展潜力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集成膜分离技术处理印染废水的方法，可有效解决现有印染废水，存在废水排放不满足排放标准、废水处理成本高且严重造成生态环境受污染的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种集成膜分离技术处理印染废水的方法，包括以下步骤：

S1、取一定量印染废水样品，将该废水静置，过滤,除去上层漂浮物及下层沉积物；

S2、加入絮凝剂，并以30-500r/min的转速进行搅拌；

S3、将搅拌后的溶液静置4-12h，待絮状体沉降至容器底部，并进行澄清分离处理；

S4、对澄清分离后的废水进行过滤，去除废水中所含的颗粒状残留悬浮物；

S5、将步骤S4的废水中加入质量浓度为31％的盐酸，并调节溶液的PH值，使得溶液的PH值调至6-8，得预处理液；

S6、超滤膜过滤：将预处理液进行超滤膜过滤，得到超滤膜出水和超滤膜浓水；

S7、吸附脱色处理:将步骤S6中得到的超滤膜出水与大孔树脂反应进行吸附脱色，得到大孔树脂吸附出水；

S8、反渗透膜过滤：将步骤S7中的大孔树脂吸附水经反渗透膜过滤，可将大孔树脂吸附水中的盐以及杂质与水分开，得到透明纯净的水。

进一步地，所述步骤S2中加入的絮凝剂重量与废水重量比为0.5-1.5：10000。

进一步地，所述絮凝剂水溶液由质量浓度为0.1％-3％的阳离子聚丙烯酰胺、非离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、氯化铁、硫酸铝铁水溶液中的一种或任意几种组合而成。

进一步地，所述步骤S3中澄清分离处理的时间为60-120min。

进一步地，所述步骤S6中超滤膜采用精度为0.1um的超滤膜，该超滤膜产水率控制在90-95％。

进一步地，所述步骤S7中超滤膜出水与大孔树脂的体积比为100：1-3。

进一步地，所述大孔树脂由体积比为1：1的2％-5％氢氧化钠与2％-8％氯化钠混合制成。

本发明的有益效果：

本发明通过将废水经吸附、澄清分离、超滤膜过滤、脱色处理和反渗透膜过滤等操作处理，可对印染废水中的盐进行有效的处理，使得经处理后的废水满足排放要求，实现印染废水再生回收，大大减少印染工业水资源消耗量和废水排放量，降低企业成本，同时降低对生态环境的影响。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

S1、取一定量印染废水样品，将该废水静置，过滤，除去上层漂浮物及下层沉积物；

S2、加入絮凝剂，使用的絮凝剂重量与废水重量比为0.5：10000，所述絮凝剂水溶液由质量浓度为0.1％的阳离子聚丙烯酰胺、非离子聚丙烯酰胺、聚合氯化铝、氯化铁或硫酸铝铁水溶液，并以30r/min的转速进行搅拌；

S3、将搅拌后的溶液静置4h，待絮状体沉降至容器底部，并进行澄清分离处理，澄清分离处理的时间为60min；