[发明专利]一种柔性显示面板及其制作方法、显示装置

说明书

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种柔性显示面板及其制作方法、显示装置。

背景技术

随着显示技术的发展，柔性显示技术得到了越来越广泛的应用，柔性显示面板的制作主要是在柔性基板上形成显示器件，对显示器件进行薄膜封装，在完成封装工艺之后，还需要在柔性显示面板的边缘位置进行激光切割处理。

当激光切割到无机膜层时，会使得无机膜层产生裂纹(crack)，当裂纹传导到封装区时，导致显示器件封装失效。目前，为了防止切割裂纹的产生，可以将切割处设计成多个切割狭缝；或者，将切割处的无机膜层全部刻蚀掉。

但是，为了防止切割裂纹的产生，将切割处设计成多个切割狭缝，切割狭缝的占用宽度会导致柔性显示面板的边框宽度增大；将切割处的无机膜层全部刻蚀掉，在切割之后会由于边缘位置没有其它膜层的拉扯作用，边缘膜层会发生翘起或卷曲，导致封装失效。

发明内容

本发明提供一种柔性显示面板及其制作方法、显示装置，以解决现有的防止裂纹产生的方法导致的柔性显示面板的边框宽度增大，或者边缘膜层翘起的问题。

为了解决上述问题，本发明公开了一种柔性显示面板，包括：柔性基板、形成于所述柔性基板上的无机膜层，所述无机膜层包括封装区和非封装区；

所述非封装区的无机膜层上分布有多个微孔，所述微孔的深度大于或等于所述非封装区的无机膜层的厚度。

优选地，当所述微孔的深度大于所述非封装区的无机膜层的厚度时，所述微孔的深度与所述非封装区的无机膜层的厚度之间的差值小于或等于1μm。

优选地，所述微孔的直径为1μm-3μm。

优选地，任意两个相邻的微孔之间的间距为1μm-5μm。

优选地，所述微孔的形状为圆形、三角形、四边形、五边形、六边形、五角星形中的任意一种。

优选地，所述微孔在所述非封装区的分布图形为圆形、三角形、四边形、五边形、六边形中的任意一种。

优选地，所述柔性基板包括至少一层聚酰亚胺基板。

为了解决上述问题，本发明还公开了一种柔性显示面板的制作方法，包括：

在柔性基板上形成无机膜层；所述无机膜层包括封装区和非封装区；

在所述非封装区的无机膜层上形成多个微孔；所述微孔的深度大于或等于所述非封装区的无机膜层的厚度。

优选地，所述在所述非封装区的无机膜层上形成多个微孔的步骤，包括：

采用激光在所述非封装区的无机膜层上进行钻微孔扫描，以在所述非封装区的无机膜层上形成多个微孔。

为了解决上述问题，本发明还公开了一种显示装置，包括上述的柔性显示面板。

与现有技术相比，本发明包括以下优点：

通过在柔性基板上形成无机膜层，在非封装区的无机膜层上形成多个微孔，所述微孔的深度大于或等于所述非封装区的无机膜层的厚度。在非封装区的无机膜层上形成多个微孔，在后续采用激光在柔性显示面板的边缘位置进行切割处理，当激光切割到非封装区的无机膜层时，非封装区的无机膜层上的微孔可以起到阻止裂纹传递的作用，从而可防止裂纹传导到封装区，无需设计切割狭缝来防止裂纹的产生，使得柔性显示面板的边框宽度减小；同时，无机膜层可以起到支撑的作用，防止边缘膜层翘起或卷曲。

附图说明

图1示出了现有的一种柔性显示面板的剖视图；

图2示出了现有的另一种柔性显示面板的剖视图；

图3示出了本发明实施例的一种柔性显示面板的剖视图；

图4示出了本发明实施例的一种柔性显示面板的俯视图；

图5示出了本发明实施例的一种柔性显示面板的制作方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

由于在现有的柔性显示面板的结构中，如图1所示，将切割处设计成多个切割狭缝A，切割狭缝的个数通常为3-5条，切割狭缝A的宽度为d1，相邻两个切割狭缝A的间距为d2，所有的切割狭缝以及之间的间距所占用的总宽度为30-100μm，导致柔性显示面板的边框宽度增大。如图2所示，将切割处的无机膜层12全部刻蚀掉，在切割之后会由于边缘位置没有其它膜层的拉扯作用，边缘膜层会发生翘起或卷曲。其中，无机膜层12包括第一无机膜层121、第二无机膜层122和第三无机膜层123，11为柔性基板，B为薄膜封装后的显示器件。