[发明专利]一种易散热液压缸的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及液压机械制造技术领域，更具体的是涉及一种易散热液压缸的制造工艺。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8&um，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。

油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体—精镗缸体—磨削缸体。采用滚压方法是：拉削缸体—精镗缸体—滚压缸体。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3um减小为Ra0.4～0.8&um，孔的表面硬度提高约30％，缸筒内表面疲劳强度提高25％。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。油缸经过滚压后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。

但是，由于液压缸需要长时间不间断工作，散热性能的好坏直接影响液压缸的使用寿命以及工作效果、工作效率，因此研发散热性能好的液压缸是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决液压缸长时间工作不易散热的问题，本发明提供一种易散热液压缸的制造工艺。

本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种易散热液压缸的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一、备料

按重量份数称取原料：生铁80～100份、纳米碳30～40份、石墨15～20份、天然硅砂10～20份、碳素钢10～12份、铬8～10份、镍钛合金3～5份、锰铁合金3～5份、紫铜3～5份、硫2～4份、稀土元素1～3份；

步骤二、熔融

将上述原料放入熔融炉中进行搅拌混合得到熔融料，控制熔融温度为1200～1400℃，搅拌速度为500～700r/min，熔融时间为10～15h；

步骤三、浇注

将重量份数为1～3份的泥料加入熔融料中，并搅拌均匀，将混合料低温快浇到成型模具中，具体为：在温度为500～600℃的条件下浇注，浇注时间为60～80s，得到缸体胚料；

步骤四、冷却

将缸体胚料放入极速降温室中，使缸体胚料骤降温度至200～300℃；

步骤五、淬火、回火

将缸体胚料依次进行淬火、回火处理，具体为：将缸体胚料缓慢加热至600～650℃，保温15～25min，再将缸体胚料加热至700～720℃后水冷降温至300～400℃后保温2～3h，冷却至室温；

步骤六、表面处理

将缸体胚料进行镀镍、钝化处理，并喷涂防腐漆，得到成品。

进一步的，所述步骤一中，按重量份数称取原料：生铁90份、纳米碳35份、石墨18份、天然硅砂15份、碳素钢11份、铬9份、镍钛合金4份、锰铁合金4份、紫铜4份、硫3份、稀土元素2份。

进一步的，所述步骤三中，将重量份数为2份的泥料加入熔融料中，并搅拌均匀，将混合料低温快浇到成型模具中，具体为：在温度为550℃的条件下浇注，浇注时间为70s，得到缸体胚料。

进一步的，所述步骤五中，将缸体胚料依次进行淬火、回火处理，具体为：将缸体胚料缓慢加热至630℃，保温20min，再将缸体胚料加热至710℃后水冷降温至350℃后保温2.5h，冷却至室温。

本发明的有益效果如下：

本发明通过在原料中加入生铁、纳米碳、石墨、天然硅砂、碳素钢、铬、镍钛合金、锰铁合金、紫铜、硫、稀土元素等，尤其是纳米碳和石墨材料，能够提高液压缸的散热性能，而且各原料配合协同作用，能够有效提高液压缸的组织致密和耐腐蚀性，液压缸的耐磨损性能也大大增强，进一步延长了使用寿命，使得液压缸工作性能稳定，确保工作效果。

具体实施方式

为了本技术领域的人员更好的理解本发明，下面结合以下实施例对本发明作进一步详细描述。

实施例1

本实施例提供一种易散热液压缸的制造工艺，包括以下步骤：

步骤一、备料

按重量份数称取原料：生铁80份、纳米碳30份、石墨15份、天然硅砂10份、碳素钢10份、铬8份、镍钛合金3份、锰铁合金3份、紫铜3份、硫2份、稀土元素1份；

步骤二、熔融