[发明专利]锂离子电池不良极组的判别方法

说明书

本发明涉及锂离子方型动力电池技术领域，公开了一种锂离子电池不良极组的判别方法，包括以下步骤：S1：将终止胶带固定粘贴在待判别电池极组的一侧，并保证所有装配线上的待判别电池极组具有所述终止胶带的一侧朝上；S2：在检测工位处使用固定定位基准和活动定位对待判别电池极组进行精确定位并将其上的正负极极耳压紧；S3：在所述检测工位上部对整个待判别电池极组进行拍照；S4：通过图像识别到整个待判别电池极组的所有不良要素；S5：通过软件对不良要素进行逻辑判断，得到待判别电池极组的不良类型。与现有技术相比，本发明能够一次性检测出待判别电池极组中的所有不良类型，避免了不良品误判和漏判的可能性。

技术领域

本发明涉及锂离子方型动力电池技术领域，特别涉及一种锂离子电池不良极组的判别方法。

背景技术

锂离子电池生产工艺过程中，各种不良品的精确判别一直是行业难题，不良品的检出率、判别效率和可靠性直接影响了成品电池的安全性和可靠性。目前符合VDA国际标准的方型锂离子动力电池的标准结构是电池内部由两个极组组成，两个极组的外形尺寸相同，但是正负极是镜像对称的，分别称为A极组和B极组，而且正负极的极耳是由多层铝箔(正极)或铜箔(负极)叠加而成。因此，在电池装配之前，该工序的主要不良类型为：AB极组错放不良、极组正反面放反不良、正负极极耳尺寸不良、极组外形尺寸不良和极耳间距尺寸不良等。目前每一项不良都需要独立的检验措施，如AB极组错放不良需通过高度检测的方式检测极耳根部的高度来判定，极组正反面防反不良通过颜色传感器检测正负极耳的颜色来判定，各种尺寸不良通过视频检测的方式来判别。

目前的检验手段非常复杂，每条生产线需要至少三道检验才能识别出所有的不良品类型，而且由于三道检验是串行控制，会有不良品漏判的风险。

发明内容

发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种锂离子电池不良极组的判别方法，本方法能够一次性检测出待判别电池极组中的所有不良类型，避免了不良品误判和漏判的可能性。

技术方案：本发明提供了一种锂离子电池不良极组的判别方法，包括以下步骤：S1：将终止胶带固定粘贴在待判别电池极组的一侧，并保证所有装配线上的所述待判别电池极组具有所述终止胶带的一侧朝上；S2：在检测工位处使用固定定位基准和活动定位对所述待判别电池极组进行精确定位并将其上的正负极耳压紧；S3：在所述检测工位上部对整个所述待判别电池极组进行拍照；S4：通过图像识别到整个所述待判别电池极组的所有不良要素；S5：通过软件对所述不良要素进行逻辑判断，得到所述待判别电池极组的不良类型。

优选地，在所述S4中，所述不良要素包括：所述终止胶带的有无、极组的正负极极耳的颜色、极组的外形尺寸、极组的正负极极耳的外形尺寸以及极组的正负极极耳间距。

优选地，在所述S4中，所述不良类型包括：极组正反面放反不良、极组错放不良、极组外形尺寸不良、极组正负极极耳尺寸不良以及极组正负极极耳间距尺寸不良。

优选地，所述不良要素与所述不良类型的对应关系为：若识别不到所述终止胶带，则判断为所述待判别电池极组的极组正反面放反不良；若识别到有所述终止胶带但正负极极耳颜色不正确，则判断为所述待判别电池极组的极组错放不良；若识别到所述待判别电池极组的外形尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组外形尺寸不良；若识别到所述待判别电池极组的正负极极耳尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组正负极极耳尺寸不良；若识别到所述待判别电池极组的正负极极耳间距尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组正负极极耳间距尺寸不良。

优选地，所述终止胶带为绿色的终止胶带。

优选地，在所述S3中，具体通过以下方式对整个所述待判别电池极组进行拍照：通过广角摄像头配备同轴环形光源，一次拍下整个所述待判别电池极组的照片。