[发明专利]利用烟气脱硫石膏制成的瓦坯及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及烟气脱硫石膏处理技术领域，尤其涉及一种利用烟气脱硫石膏制成的瓦坯，还涉及该瓦坯的制作方法

背景技术

各企业燃煤量大，而燃煤烟气又不能直接排放至空气中，需要对烟气进行脱硫处理，以免污染空气。目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的硫酸钙，即形成脱硫石膏，企业处理烟气过程中，产生排烟脱硫石膏量大，处理困难。

同样量大、处理困难的废弃物还有建筑垃圾，建筑垃圾多为混凝土、石灰结构，一个小型建筑产生的建筑垃圾多大上十万顿，堆放占地面积大，容易造成土地资源浪费。

另外与上述两者废弃物面料同样问题的还有粉煤灰，因此如果能够有效地将烟脱硫石膏量、建筑垃圾和粉煤灰结合利用，将对企业生产和建筑两大技术领域产生不可估量的深远影响。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种实现脱硫石膏重复利用，防止脱硫石膏堆弃污染环境的利用烟气脱硫石膏制成的瓦坯。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：利用烟气脱硫石膏制成的瓦坯，包括以下重量分配比的组分，

烟气脱硫石膏40～50、建筑垃圾40～50、粉煤灰40～50、粘土30～40、增塑剂0.4～0.8、防水剂0.2～0.5、活性剂0.3～0.6。

作为优选的技术方案，包括以下重量分配比的组分，

烟气脱硫石膏45、建筑垃圾45、粉煤灰45、粘土35、增塑剂0.6、防水剂0.3、活性剂0.45。

作为优选的技术方案，所述增塑剂包括以下重量份配比的组分：

滑石粉0.4～0.8、陈化粉体0.3～0.6、甲基纤维素0.02～0.04、羧甲基纤维素0.1～0.2、聚氧乙烯醚硫酸钠0.15～0.3、水溶性聚乙烯醇0.05～0.1、水玻璃0.5～0.85、苛性钠0.04～0.06。

作为优选的技术方案，所述增塑剂包括以下重量份配比的组分：

滑石粉0.6、陈化粉体0.45、甲基纤维素0.03、羧甲基纤维素0.17、聚氧乙烯醚硫酸钠0.22、水溶性聚乙烯醇0.055、水玻璃0.65、苛性钠0.05。

作为优选的技术方案，所述防水剂包括以下重量份配比的组分：

氢氧化钠1～4、十二烷基二甲基苄基氯化铵3～8、石蜡2～5、硬酯酸甘油酯1～3、亚油酸1.5～3.5、一甲基三氯硅烷2.5～3.5、水6～10。

作为优选的技术方案，所述防水剂包括以下重量份配比的组分：

氢氧化钠3、十二烷基二甲基苄基氯化铵5、石蜡3.5、硬酯酸甘油酯2、亚油酸2、一甲基三氯硅烷3、水8.5。

本发明还提供了一种利用烟气脱硫石膏制成瓦坯的方法，包括以下步骤，

步骤一、粉碎

取重量份配比的烟气脱硫石膏，将烟气脱硫石膏利用粉碎装置粉碎，使烟气脱硫石膏粉碎呈粉末状，备用；

取重量份配比的粘土，将粘土利用粉碎装置粉碎成粘土末，备用；

取重量份配比的建筑垃圾，将建筑垃圾利用粉碎装置粉碎成粘土末，备用；

步骤二、制成浆料

取重量份配比的粉煤灰与粉碎形成的烟气脱硫石膏粉末、粘土末、建筑垃圾末进行混合，然后加入水利用搅拌装置搅拌制成浆料，静置；

该步骤中，浆料搅拌、静置循环进行至少两次；

步骤三、加入制剂

在静置好的浆料中，加入重量份配比的增塑剂、防水剂和活性剂，再次启动搅拌装置连续搅拌20～30分钟，将浆料与增塑剂、防水剂和活性剂混合均匀，形成毛坯原料；

该步骤中，毛坯原料搅拌、静置循环进行至少两次；

步骤四、干燥

将毛坯原料输送至烘干设备内进行加热烘干，烘干设备的烘干温度为90～110℃，烘干设备输出的毛坯原料含水量为10～15％；

步骤五、成型

将烘干设备输出的毛坯原料输送至毛坯成型设备，利用毛坯成型设备将毛坯原料挤压成毛坯；

将挤压成型的毛坯在常温中静置干燥，干燥后将毛坯罗列储放即可。

作为优选的技术方案，其特征在于：还包括以下步骤，

步骤九、在所述毛坯的上表面压至形成导水弧槽。

作为优选的技术方案，所述毛坯挤压成型为长方体形结构，所述毛坯的长度为35cm，宽度为20cm，厚度为8cm。