[发明专利]一种炼厂气体加氢组合加工方法

权利要求书

1.一种炼厂气加氢组合方法，其特征在于：包括如下内容：

（a）渣油原料油与循环油混合后在溶氢设备中与氢气混合，然后进入加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，反应物料首先通过的加氢催化剂占所有加氢催化剂体积的10%~80%后引入炼厂气；所述催化剂床层设置为2-10层，相邻催化剂床层间设置溶气设备，所述的炼厂气选自干气、液化气中的至少一种，气体的来源为焦化、催化裂化反应中的一种或几种；

（b）炼厂气中的干气和液化气单独同氢气混合后分别进入不同相邻催化剂床层间设置的溶气设备，同来自上一催化剂床层的反应物流混合后进入下一催化剂床层进行反应，所述干气和氢气混合后通过的催化剂床层高度高于液化气和氢气混合后通过的催化剂床层高度，引入的氢气与炼厂气体积比为2:1~200:1；

（c）加氢反应流出物分离为气相和液相，分离得到的气相继续分离得到氢气、加氢处理后的炼厂气，分离得到的液相分馏得到石脑油、柴油和加氢渣油，部分加氢反应流出物和/或高压分离器分离得到的液相作为循环油返回溶氢设备中。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：渣油原料油选自常压渣油、减压渣油、焦化重油、热裂化重油、煤焦油重油馏分、煤直接液化重油、页岩油重油中的一种或几种，或者在渣油原料油中混合部分催化裂化轻循环油、催化裂化重循环油、直馏蜡油中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢操作条件为4.0MPa~20.0MPa，渣油原料油体积空速为0.1h^-1~6.0h^-1，平均反应温度180℃~470℃，循环油与渣油原料油的比例为0.3:1~10:1。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：加氢操作条件为反应压力5.0MPa~19.0MPa，渣油原料油体积空速为0.15h^-1~5.0h^-1，平均反应温度200℃~460℃，循环油与渣油原料油的比例为0.4:1~8:1。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢催化剂中加氢活性组分为Co、Mo、W、Ni中的一种或几种，以氧化物计的重量含量为5%～70%，加氢催化剂的载体为氧化铝、无定型硅铝、氧化硅、氧化钛中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：渣油原料油与循环油混合后从加氢反应器的顶部进入，溶解了氢气和/或炼厂气的混合物流自上向下下行穿过催化剂床层或者柴油原料油与循环油混合后从加氢反应器的底部进入，溶解了氢气和/或炼厂气的混合物流自下向上上行穿过催化剂床层。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢反应流出物分离采用高压分离器和/或低压分离器，所述的加氢反应流出物在高压分离器中分离得到气体和液体，所述的高压分离器中分离得到液体在低压分离器中分离得到气体和液体。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：分馏采用的分馏系统为汽提塔和/或分馏塔，低压分离器中分离得到液体在分馏系统中汽提和/或分馏得到石脑油、柴油和加氢渣油。

9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：高压分离器中分离得到的气体和低压分离器中分离得到气体混合后在气体分离器中分离得到氢气、干气、液化气和液体，液体产物直接进入汽提塔和/或分馏塔。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢反应器内设置三个催化剂床层，相邻催化剂床层间设置溶气设备，干气和氢气混合后进入第一催化剂床层和第二催化剂床层间的溶气设备，液化气和氢气混合后进入第二催化剂床层和第三催化剂床层间的溶气设备。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于：加氢反应器内设置三个催化剂床层，相邻催化剂床层间设置溶气设备，部分干气和氢气混合后进入第一催化剂床层和第二催化剂床层间的溶气设备，液化气、氢气和剩余的干气混合后进入第二催化剂床层和第三催化剂床层间的溶气设备。