[发明专利]一种炼厂气体组合加工方法

权利要求书

1.一种炼厂气体组合加工方法，其特征在于：包括如下内容：

（a）润滑油原料油与循环油混合后在溶氢设备中与氢气混合或者与氢气和炼厂气混合，然后进入加氢处理反应器内的加氢处理催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，所述催化剂床层设置为多层，相邻催化剂床层间设置溶气设备；

（b）炼厂气和氢气混合后进入任一相邻催化剂床层间设置的溶气设备，同来自上一催化剂床层的反应物流混合后进入下一催化剂床层进行反应；

（c）加氢处理反应流出物分离为气相和液相，分离得到的气相继续分离得到氢气、加氢处理后的炼厂气，分离得到的液相分馏得到石脑油、柴油和加氢处理重馏分，部分加氢处理反应流出物和/或高压分离器分离得到的液相作为循环油返回溶氢设备中；

（d）加氢处理重馏分与氢气混合进入加氢异构反应器内的加氢异构催化剂床层进行反应，反应物流在高压分离器中进行分离，分离得到的气体循环使用，分离得到的液体在分馏塔中分馏得到多种润滑油基础油。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（a）所述催化剂床层设置为2-8层。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：润滑油原料油选自减二线馏分油、减三线馏分油、减四线馏分油、轻脱沥青油中的一种或几种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理操作条件为反应压力3.0MPa~20.0MPa，润滑油原料油体积空速为0.2h^-1~8.0h^-1，平均反应温度180℃~450℃，循环油与润滑油原料油的比例为0.5:1~10:1。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：加氢处理操作条件为反应压力4.0MPa~18.0MPa，润滑油原料油体积空速为0.5h^-1~6.0h^-1，平均反应温度200℃~440℃，循环油与润滑油原料油的比例为0.6:1~8:1。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理催化剂中加氢活性组分为Co、Mo、W、Ni中的一种或几种，以氧化物计的重量含量为5%～70%，加氢催化剂的载体为氧化铝、无定型硅铝、氧化硅、氧化钛中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：润滑油原料油与循环油混合后在溶氢设备中与氢气混合，然后进入加氢催化剂床层在加氢操作条件下进行反应，反应物料首先通过的加氢催化剂占步骤（a）加氢处理反应器内所有加氢催化剂体积的10%~80%后引入炼厂气。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：润滑油原料油与循环油混合后从加氢反应器的顶部进入，溶解了氢气/或氢气-炼厂气的混合物流自上向下下行穿过催化剂床层或者润滑油原料油与循环油混合后从加氢反应器的底部进入，溶解了氢气/或氢气-炼厂气的混合物流自下向上上行穿过催化剂床层。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的炼厂气选自干气、液化气中的至少一种，气体的来源为焦化、催化裂化、热裂化反应中的一种或几种。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（b）中引入的氢气与炼厂气体积比为2:1~200:1。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加氢处理反应流出物分离采用高压分离器和/或低压分离器，所述的加氢处理反应流出物在高压分离器中分离得到气体和液体，所述的高压分离器中分离得到液体在低压分离器中分离得到气体和液体。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于：分馏采用的分馏系统为汽提塔和/或分馏塔，低压分离器中分离得到液体在分馏系统中汽提和/或分馏得到石脑油产品、柴油产品和加氢处理重馏分油。