[发明专利]一种耐候型防眩板的制备方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种耐候型防眩板的制备方法，属于板材加工技术领域。

背景技术

防眩设施是高速公路重要的安全设施，其主要作用是防止高速公路夜间双向会车时车灯强光照射，导致驾驶员视觉机能或视力瞬间降低，产生不舒适光照感和眩晕。目前，高速公路防眩设施主要有三类：绿篱、防眩板和防眩网。其中绿篱防眩设施是指在高速公路中央地带栽种植物，绿篱不仅具有较好的防眩效果，而且可以改善景观，但投资大，受气候影响大，需长期的后期维护。防眩网为网状的金属隔离层，通风好，但防眩效果差，易积雪。因此，防眩板是由于防眩板具有造价低廉，外形美观，防眩效果好，维护成本低等优势，成为高速公路最常用的防眩设施。

现有防眩板的材质主要为钢材、工程塑料及玻璃钢等。其中，钢材防眩板易出现裂隙、附着物剥落、锈蚀等问题，并且钢质防眩板断裂时易造成二次伤害；而工程塑料防眩板则耐老化性差、易变色、抗风荷载低。目前玻璃钢仍为防眩板的最主要选材，它虽然具有硬度高、耐腐蚀、耐风沙磨损、能够抵抗风载的优点，但价格较高，且原料环氧树脂和玻璃纤维均来自不可再生资源，坏损后无法回收利用，大大增加了高速公路的养护运营成本。研究开发绿色、可再生、低成本基材的防眩板对实现我国高速公路低碳、安全、可持续发展具有重要现实意义。

因此，如何改善传统防眩板力学性能及耐候性不佳的缺点，以获取更高综合性能的防眩板，是其推广与应用于更广阔的领域，满足工业生产需求亟待解决的问题。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是：针对传统防眩板力学性能及耐候性不佳的缺点，提供了一种耐候型防眩板的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

（1）按质量比为1：5～1：10将级配软木颗粒与酶液混合后，恒温搅拌酶解，再经灭酶、过滤、洗涤和干燥，得酶解软木颗粒；

（2）按质量比为1：10～1：12将酶解软木颗粒与饱和碳酸氢钙溶液混合后，超声浸渍3～5h，再经过滤、干燥，得浸渍软木颗粒；

（3）按重量份数计，依次取100～150份浸渍软木颗粒，10～15份正硅酸乙酯，8～10份钛酸四丁酯，8～10份异氰酸酯，8～10份酚醛树脂，混合后冷冻解冻循环4～6次，得解冻软木颗粒；

（4）将解冻软木颗粒铺装于模具中，经预压后，热压成型，得板坯；

（5）将所得板坯于恒温恒湿环境下调质处理3～5天，再干燥至恒重，即得耐候型防眩板。

步骤（1）所述级配软木颗粒是由以下重量份数的原料级配而成：20～30份粒径为2～4mm的软木颗粒，20～30份粒径为0.6～0.8mm的软木颗粒，30～50份粒径为0.1～0.3mm的软木颗粒。

步骤（1）所述酶液是由果胶酶与去离子水按质量比为1：100～1：150配置而成。

步骤（2）所述饱和碳酸氢钙溶液配置过程为：将碳酸氢钙加入温度为20～25℃水中，直至碳酸氢钙不再溶解，过滤，得滤液，即为饱和碳酸氢钙溶液。

步骤（3）所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯，二苯基甲烷二异氰酸酯或三甲基己烷二异氰酸酯中的任意一种。

步骤（3）所述酚醛树脂为酚醛树脂2123，酚醛树脂2127或酚醛树脂2130中的任意一种。

步骤（4）所述预压条件为：预压压力为1.2～1.6MPa，预压温度为25～35℃，预压时间为2～4min。

步骤（4）所述热压条件为：热压压力为8～12MPa，热压温度为140～160℃，热压时间为20～30min。

步骤（5）所述恒温恒湿环境为：温度为25～30℃，相对湿度为55～60%。

本发明的有益效果是：