[发明专利]一种焊接变形小的变压器油箱吊轴焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种焊接变形小的变压器油箱吊轴焊接方法，属于焊接设备技术领域。

背景技术

变压器油箱吊轴为变压器吊装、运输过程中使用，为承重受力部位。常规交流变压器产品吊轴由垫板、加强铁，厚壁圆筒等组成，结构较为复杂。目前，此种结构吊轴焊接到油箱箱壁后，由于焊接热量集中，造成此处箱壁焊接变形较大，且由于吊轴刚性较强，整形困难，从而对变压器油箱内径尺寸及箱壁平面度造成影响，进而影响变压器的电气性能。

发明内容

本发明的目的是提供一种焊接变形小的变压器油箱吊轴焊接方法，通过改变吊轴各零部件的焊接先后顺序，减小焊接后的热量及内应力，提高了产品质量，解决背景技术存在的上述问题。

本发明的技术方案是：

一种焊接变形小的变压器油箱吊轴焊接方法，步骤如下：

①在变压器箱壁需要焊接吊轴的部位背面贴紧点焊整体钢板，在变压器箱壁和整体钢板之间设有垫板；

②在厚壁圆筒或圆钢内焊接两块呈十字形布置的钢板，形成吊轴；

③固定板为中心部位设有圆形开口的矩形板，圆形开口的直径大于或等于厚壁圆筒或圆钢的外径，吊轴的底端与固定板圆形开口处焊接，焊后磨平，吊轴的底端与固定板的底端在同一水平面上，固定板和吊轴焊接成一体；

④将焊接成一体的固定板和吊轴与变压器箱壁之间的焊缝焊接；四个加强铁呈十字形均匀布置在吊轴的四周，将四个加强铁的底端垂直焊接在固定板和变压器箱壁上，再将四个加强铁的侧面与吊轴焊接，即完成操作。

所述整体钢板的厚度不小于25mm，垫板的厚度为4～6mm，整体钢板的长度和宽度均大于吊轴及加强铁的长度和宽度。

所述固定板圆形开口处的下端面设有开坡口，开坡口尺寸为10*45°。

所述加强铁底部内侧设有与固定板相匹配的豁口。

所述垫板可以焊接在变压器箱壁上成为一体结构，也可以与变压器箱壁为分离结构。

所述固定板的厚度为1mm。

本发明的积极效果：通过对变压器油箱吊轴各零部件的焊接顺序进行更改，增加了固定板与厚壁圆筒的背面焊缝，取消了厚壁圆筒与箱壁的焊缝，减小了焊接后的内应力，满足了油箱内径尺寸及箱壁平面度的要求，保证了产品质量。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明背景技术焊接方法示意图；

图3为本发明焊接方法示意图；

图4为本发明侧面剖视结构示意图；

图中：厚壁圆筒或圆钢1、固定板2、加强铁3、钢板4、整体钢板5、垫板6、箱壁7。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明：

一种焊接变形小的变压器油箱吊轴焊接方法，步骤如下：

①在变压器箱壁7需要焊接吊轴的部位背面贴紧点焊整体钢板5，在变压器箱壁7和整体钢板5之间设有垫板6，做出一定的反变形量；

②在厚壁圆筒或圆钢1内焊接两块呈十字形布置的钢板4，形成吊轴，十字钢板增加吊轴的受力强度；

③固定板2为中心部位设有圆形开口的矩形板，圆形开口的直径大于或等于厚壁圆筒或圆钢1的外径，吊轴的底端与固定板2圆形开口处焊接（内侧开坡口10*45°焊接），焊后磨平，吊轴的底端与固定板的底端在同一水平面上，固定板2和吊轴焊接成一体；

④将焊接成一体的固定板2和吊轴与变压器箱壁7之间的焊缝焊接；四个加强铁4呈十字形均匀布置在吊轴的四周，将四个加强铁4的底端垂直焊接在固定板2和变压器箱壁7上，再将四个加强铁4的侧面与吊轴焊接，即完成操作（加强铁与吊轴焊缝最后焊接，以释放其它位置焊接时的焊接应力，减小变形、预防焊缝焊后裂纹）。

所述整体钢板5的厚度不小于25mm，垫板的厚度为4～6mm，整体钢板5的长度和宽度均大于吊轴及加强铁的长度和宽度80mm以上。

所述固定板圆形开口处的下端面设有开坡口，开坡口尺寸为10*45°。

所述加强铁4底部内侧设有与固定板相匹配的豁口。

所述垫板6可以焊接在变压器箱壁7上成为一体结构，也可以与变压器箱壁7为分离结构。

所述固定板的厚度为1mm。