[发明专利]一种轧机支承辊精密磨削方法

说明书

本发明提供了一种轧机支承辊精密磨削方法，该方法实施过程中使用轧辊磨床(4)，使用动静压头架(2)和动静压尾架(3)对支承辊(1)进行支撑，先加工支承辊(1)的一端至目标直径，然后掉头加工另一端至目标直径，使用动静压头架(2)和动静压尾架(3)对支承辊(1)已经加工至目标直径的位置进行支撑，再进行其它部位轴径的磨削。本申请中对支承辊先加工一端，然后掉头加工另一端，使用动静压头架和动静压尾架对支承辊已经加工至目标直径的位置进行支撑，这种磨削方式可以消除支撑轴径原始制造误差带来的磨削误差，从而达到高精度磨削的要求，同时消除了传统磨削方式支撑轴径尺寸和形位公差对磨削精度的影响。

技术领域

本发明涉及磨削加工领域，尤其是一种轧机支承辊精密磨削方法。

背景技术

支承辊是轧机中用来支承工作辊或中间辊，防止工作辊出现挠曲变形而影响板形质量的重要部件，支承辊质量的优劣直接影响轧板的产量和质量。在工程实际中，支承辊在正常的工作条件下，表面易出现裂纹及次表层萌生裂纹。支承辊的磨削质量对其使用寿命有重要影响。在支承辊精密磨削加工中，数控轧辊磨床顶尖自身精度及轴承回转间隙以及支承辊两端中心孔加工精度及粗糙度产生的误差，会影响到支承辊顶持磨削定位精度，尤其是需要调头磨削时，同轴度及圆柱度达不到高精度要求。传统的动静压托架支撑方法是托架支撑在事先磨好的支承辊轴径上。由于支撑轴径尺寸及形位公差的存在，会引起较大的加工误差，支承辊加工精度的提高也受到限制。此外，对于一些需要掉头磨削的支承辊，掉头磨削后精度会进一步降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种轧机支承辊精密磨削方法，解决支承辊磨削时同轴度和圆柱度精度差的问题。

具体的，本发明提供了一种轧机支承辊精密磨削方法，该方法实施过程中使用轧辊磨床，包括以下步骤：使用动静压头架和动静压尾架对支承辊进行支撑，先加工支承辊的一端至目标直径，然后掉头加工另一端至目标直径，使用动静压头架和动静压尾架对支承辊已经加工至目标直径的位置进行支撑，再进行支承辊其它部位轴径的磨削。

具体的，使用动静压头架和动静压尾架对支承辊进行支撑，先对动静压头架所支撑的支承辊的接触位置进行磨削，磨削至目标直径，然后掉头，动静压尾架支撑已经加工至目标直径的支承辊的相应位置，对动静压头架所支撑的支承辊的接触位置进行磨削至目标直径，再进行支承辊其它部位轴径的磨削。

使用动静压头架和动静压尾架对支承辊进行支撑，代替机床原有的顶尖支撑，能够消除因机床顶尖、支承辊顶尖孔制造精度及轴承回转精度产生的精度误差，同时先加工一端，然后掉头加工另一端，可以消除支撑轴径原始制造误差带来的磨削误差。

进一步地，包括以下步骤：

步骤一、校准动静压头架和动静压尾架的位置；避免支撑装置的误差与磨削加工误差进行叠加，会使误差进一步增大。

步骤二、将支承辊安装于动静压头架和动静压尾架上；

步骤三、启动轧辊磨床，对支承辊上与动静压头架接触的部位进行磨削，磨削至目标直径，关闭轧辊磨床；

轧辊磨床提供动力使得支承辊旋转，同时驱动磨削轮旋转进行磨削。

步骤四、将支承辊调转，使得已经磨削至目标直径的位置安装于动静压尾架上，待磨削的一端安装于动静压头架上；

调转后已经加工好的位置用于支撑，而待加工位置加工完成后也成为支撑位置，这样两个支撑位置都是经过高精度加工的，作为支撑点能够消除自身径向圆度误差，使得后续加工精度高。

步骤五、重新启动轧辊磨床，对支承辊与动静压头架接触的位置进行磨削，磨削至目标直径；

步骤六、移动磨削轮，对支承辊其它待磨削的部位进行加工。

进一步地，步骤一中使用千分表和圆柱形量规校准动静压头架和动静压尾架的位置。