[发明专利]一种CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂构筑方法在审
申请号: | 201711078522.3 | 申请日: | 2017-11-06 |
公开(公告)号: | CN108149526A | 公开(公告)日: | 2018-06-12 |
发明(设计)人: | 王一飞;纪宪坤;刘辉;候维红 | 申请(专利权)人: | 武汉三源特种建材有限责任公司 |
主分类号: | E01B1/00 | 分类号: | E01B1/00;E01B29/00;G01B17/04;G01K13/00 |
代理公司: | 武汉凌达知识产权事务所(特殊普通合伙) 42221 | 代理人: | 刘念涛 |
地址: | 430083 湖北*** | 国省代码: | 湖北;42 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 无砟轨道 双块式 道床板混凝土 道床板 动态监测 抗裂性能 施工措施 抗裂 混凝土 混凝土膨胀剂 混凝土养护 浇筑混凝土 温度传感器 收缩能力 收缩性能 构筑 应变计 掺量 内置 埋设 养护 | ||
本发明公开了一种CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂构筑方法,先确定混凝土膨胀剂种类及掺量,然后在CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板中埋设内置有温度传感器的应变计,浇筑混凝土,养护混凝土,对CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板混凝土动态监测;本发明明确了具体设计施工措施,增加了CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板混凝土补偿收缩能力,提供了混凝土养护期间的动态监测的方法,有效提高了CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板混凝土的抗裂性能;本发明设计施工措施完善,混凝土补偿收缩性能持久,抗裂性能高。
技术领域
本发明属于混凝土结构工程技术领域,具体涉及一种CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂构筑方法。
背景技术
CRTSⅠ型双块式无砟轨道,其主要由下部支撑体系(底座)、现浇混凝土道床板,双块式轨枕、高弹性扣件、钢轨组成。相较于其它类型无砟轨道,CRTSⅠ型双块式无砟轨道具有造价相对较低、技术标准相对单一、施工技术容易掌握等优点,因此,其在我国多条高速铁路中得到应用。然而,由于混凝土结构温差、早期收缩变形、外部荷载过大、新旧混凝土结合部位应力集中及原材料等原因,CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板混凝土裂缝问题较为普遍。
道床板是CRTSⅠ型双块式无砟轨道轨道结构的重要组成部分,一旦道床板混凝土出现裂缝,特别是超标裂缝和贯穿性裂缝,在列车长期荷载和自然因素的作用下,裂缝会逐渐发展,降低道床板混凝土的耐久性,削弱轨道结构的承载能力,增加运营维修工作量和维修成本,甚至会影响行车安全。目前,工程上更多地是考虑是在施工过程中对道床板混凝土进行优化。但是,现阶段相应设计不规范,具体的施工方法还很混乱,技术措施目标不明确,施工期间混凝土监测尚未得到重视。
对现有的技术文献进行检索后只发现一项相关专利的申请:申请号为CN201510110008.8、发明名称为“CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板混凝土优化方法”的发明专利,该专利仅仅是从原材料选取及质量控制、施工中混凝土配比的优化设计、道床板混凝土线上施工过程控制这三个方面的技术措施来控制道床板混凝土的裂缝,并没有考虑混凝土自身补偿收缩应变的能力,也没有考虑混凝土养护条件对产生裂缝的影响,并且也缺乏对道床板混凝土应变和温度的动态监测。
因此,CRTSⅠ型双块式无砟轨道亟需一种更佳的抗裂构筑方法。
发明内容
本发明的目的在于根据现有技术的不足,提供一种CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂构筑方法,该方法克服了CRTSⅠ型双块式无砟轨道抗裂设计施工方法不明确,缺乏施工期间数据监测等缺点,实现CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂,有效防止混凝土的开裂。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板抗裂构筑方法,包括以下步骤:
第一步,在混凝土中添加膨胀剂 确定混凝土膨胀剂种类及掺量:混凝土膨胀剂种类根据工程环境选择,对于环境温度长期高于80℃或大体积混凝土,选用氧化钙类膨胀剂;有侵蚀水的环境,选用硫铝酸钙类或硫铝酸钙-氧化钙类膨胀剂;无以上环境条件,则选用硫铝酸钙-氧化钙类膨胀剂;混凝土膨胀剂的用量通过混凝土膨胀剂的限制膨胀率数据确定;
第二步,埋设应变计 在无砟轨道道床板中央位置、高度的二分之一处,沿板长方向水平埋设内置温度传感器的埋入式振弦应变计,埋入式振弦应变计通过绑扎的方式固定在钢筋上;
第三步,浇筑混凝土 混凝土入模温度控制在5℃~30℃之间,混凝土浇筑沿道床板长边方向从一侧向另一侧连续进行,当混凝土从轨枕下自动漫流至前一根轨枕后,方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑,逐根轨枕单向连续浇筑,注意防止轨枕下形成空洞;
第四步,养护混凝土 混凝土初凝后(浇筑完成约3~4小时),采用土工布和塑料薄膜覆盖养护,终凝后(混凝土浇筑完成约7~10小时)用自动喷淋养护装置以沙袋压边的方式进行洒水养护,以确保混凝土表面充分湿润为宜,养护时间不少于7天;
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