[发明专利]一种新型覆模砂灼烧室

说明书

技术领域

本发明涉及覆模砂铸造领域，尤其涉及一种新型覆模砂灼烧室。

背景技术

覆膜砂铸造是铸造工艺的一种，其原理是利用覆膜砂的特性，将覆膜砂采用相应的模具制作出与需要铸造的零件形状和尺寸相同的砂壳和砂芯，然后在砂壳内浇入铁水，形成需要铸造的工件的毛坯。在覆模砂的生产过程中，通过灼烧室对砂体均匀搅拌加热，以便生产出质地良好的覆模砂，砂体在灼烧过程中加热是否均匀直接影响覆模砂的质量。现有的灼烧室采用螺旋式搅拌方式，对灼烧室内的覆模砂进行搅拌，覆模砂在灼烧室内无法均匀受热。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种新型覆模砂灼烧室，避免了覆模砂在灼烧室内不能均匀加热的问题，结构简单，使用方便。

本发明采用以下技术方案：

一种新型覆模砂灼烧室，其中，包括支架、壳体和传动装置，所述壳体和传动装置分别设置在支架的两侧，所述壳体内设置有内筒体，所述内筒体周向设置多个帆板，所述传动装置与所述内筒体连接，所述壳体远离传动装置的一端设置盖体，所述盖体上设置出火口；所述壳体上端设置进砂口，底部设置出砂口，所述出砂口上设置挡砂板，所述挡砂板与液压缸或气缸连接，所述液压缸或气缸一端固定设置在支架上。

所述传动装置包括电机、大链轮、小链轮和传动轴，所述电机的主轴与小链轮连接，所述小链轮与大链轮通过链条连接，所述大链轮设置在传动轴上，所述传动轴设置在支架的支座上，一端伸入壳体内与内筒体连接。

所述帆板包括第一叶片、第二叶片和第三叶片，所述第二叶片的两侧分别设置第一叶片和第三叶片。

所述第一叶片与第二叶片的夹角为139°。

所述第二叶片与第三叶片的夹角为139°。

所述盖体为锥形。

所述盖体位于出火口处的直径小于与壳体连接处的直径。

所述盖体与壳体法兰连接。

所述壳体上还设置有排气口。

本发明的有益效果为：

本发明在灼烧室的壳体内部设置内筒体，通过内筒体上设置的帆板的旋转，覆模砂在灼烧室内被帆板搅拌扬起，保证了覆模砂得到均匀的加热，能够生产出质地良好的覆模砂，本发明改变了现有技术的螺旋式搅拌方式，大大提高了生产效率，节约了能源。本发明的帆板上的第一叶片与第二叶片之间、第二叶片与第三叶片之间的夹角为139°，该角度的设计的帆板，保证覆模砂易被搅拌扬起，且砂体不易在帆板上留存，进而使砂体能够被均匀搅拌及加热。

本发明的盖体采用锥形盖，从锥形的盖体的出火口喷出火，且出火口处的盖体直径较小，与壳体连接处的直径较大，有利于对壳体内的覆模砂进行均匀加热，保证覆模砂的质量。本发明的传动装置采用链轮传动，传动装置与壳体布置在支架的两侧，传动轴设置在支架的支座上，方便控制与后期检修。当灼烧室工作时，本发明的挡砂板通过液压缸或气缸压紧在出砂口上， 烧灼完成后，液压缸或气缸推动挡砂板从出砂口移开，覆模砂从出砂口流出。

附图说明

图1是本发明一种新型覆模砂灼烧室的结构示意图。

图2是本发明一种新型覆模砂灼烧室内筒体的结构示意图。

图3是本发明一种新型覆模砂灼烧室壳体的结构示意图。

图4是本发明一种新型覆模砂灼烧室帆板的结构示意图。

图中：1-壳体；2-支架；3-电机；4-主轴；5-大链轮；6-盖体；7-出火口；8-液压缸；9-帆板；10-内筒体；101-进砂口；102-出砂口；901-第一叶片；902-第二叶片；903-第三叶片。

具体实施方式

如图1-图4所示，本发明提供一种新型覆模砂灼烧室，包括支架2、壳体1和传动装置，壳体1和传动装置分别设置在支架2的两侧，壳体1内设置有内筒体10，内筒体10上周向设置多个帆板9，传动装置与内筒体10连接，带动内筒体10转动。壳体1远离传动装置的一端设置盖体6，盖体6与壳体1法兰连接。盖体6上设置出火口7，盖体6为锥形，盖体6位于出火口处的直径小于与壳体1连接处的直径。本发明的盖体6采用锥形盖，从锥形的盖体的出火口喷出火，且出火口处的盖体直径较小，与壳体连接处的直径较大，有利于对壳体内的覆模砂进行均匀加热，保证覆模砂的质量。

壳体1上还设置有排气口，壳体1上端设置进砂口101，底部设置出砂口102，出砂口102上设置挡砂板，挡砂板与液压缸8连接，液压缸8一端固定设置在支架2上。当灼烧室工作时，本发明的挡砂板通过液压缸8压紧在出砂口102上， 烧灼完成后，液压缸8推动挡砂板从出砂口102移开，覆模砂从出砂口102流出。