[发明专利]一种解决纯棉筒子纱染色内外层色差的方法

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，涉及一种解决纯棉筒子纱染色内外层色差的方法。

背景技术

筒子纱染色是将纱线卷绕在一个有孔的筒子上，然后将许多的筒子装入染色缸进行染色。影响纯棉筒子纱染色效果的因素有很多，包括络筒工序，染料性能，染色工艺，不锈钢筒蕊质量等因素。若未能正确的控制，则染色后可能出现颜色深浅度或色光不一致，出现花纱或内外层色差的现象。因此，纯棉筒子纱的前处理工艺相当重要，其前处理的效果直接影响到筒子纱的染色效果。

在筒子纱入染前，纱线需要从纺纱厂的筒纱转到有孔的筒子上，完成筒子纱的制备。因为不同批次的筒纱，其纱线的染色性能略有不同。当误将不同批次的筒纱转络到同一个筒子纱上，在染色后将出现内外层色差的现象，即使筒子纱前处理完全正确，也无法避免此现象的产生。这是由于不同纱线染色性能引起的，归因于棉纤维的不同结晶度而引起对染料的吸附不同效果；虽然进行精练除油、漂白去杂质等前处理工序，但未能改变棉纤维对染料的不同吸附性能。

存在着这种内外色差问题的筒子纱，可通过NaOH浓碱丝光，降低棉纤维的结晶度，减少不同品质棉纤维结晶度的差异，使其具有相近的结晶度，再通过染色，使得纱线具有相同的色泽和色光，但这要求先前上染在棉纤维上的染料应具有耐碱性。并且通过浓碱处理后，残留在筒子纱的纱层及棉纤维间的钠离子，难以洗除。液氨对纤维素纤维也有丝光作用，同样可降低棉纤维的结晶度，并且对先前上染在棉纤维上的染料的耐碱性要求不高，且处理后可通过水洗方式去除残留在筒子纱的纱层及棉纤维间的液氨。但是纯液氨对降低棉纤维的结晶度的效果比浓碱较差，不能很好地降低不同品质棉纤维结晶度的差异，通过后续的再次染色表明，筒子纱内外层色差仍然存在。

发明内容

本发明的目的在于提供一种解决纯棉筒子纱染色内外层色差的方法，解决不同批次筒纱的筒子纱染色后内外层有色差的问题。

本发明所采用的技术方案是按照以下步骤进行：

步骤1：将NaOH溶解在水中，配成NaOH溶液；

步骤2：将NaOH溶液缓慢加入到液氨中，并不停地搅拌，配成含有NaOH的液氨-水混合溶液；

步骤3：将具有内外色差的有色筒子纱，装入液氨筒子纱染色机中，注入含有NaOH的液氨-水混合溶液进行处理，随后排空处理液，注入清水洗除残留的NaOH和液氨；

步骤4：再采用相同的活性染料对筒子纱进行染色，并洗涤烘干。

进一步，步骤1中NaOH溶液的浓度为240g/L。

进一步，步骤2中NaOH溶液和液氨体积比为800:9200。

进一步，步骤3中处理时间为20分钟。

进一步，步骤2中处理温度为-34℃。

本发明的有益效果是能够解决筒子纱染色后存在内外层色差的问题。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

实施例1：将二种不同品质的纯棉纱线转络到筒子纱的筒子上，均匀分成内外二层，重量为1kg。采用活性红2，活性红195，活性橙5活性染料依据传统的筒子纱染色工艺进行染色，并洗涤烘干。将内外层的纱线分别抽出后织成梭织小布样，采用datacolor分光色差仪检测内外层梭织布的色差指标deltaE，其值列于表1中。

将200，220，240和260g的NaOH分别溶解在1L的水中，配成200，220，240和260g/L的NaOH溶液。取800ml上述配制成的不同NaOH溶液缓慢加入到9200ml的液氨中，并不停地搅拌，配成含有不同NaOH含量的液氨-水混合溶液，约10L。

将具有内外色差的筒子纱，装入液氨筒子纱染色机中，注入9L配成有不同NaOH含量的液氨-水混合溶液，在其自身温度(约-34℃)下处理20分钟，随后排空处理液，注入清水洗除残留的NaOH和液氨。再采用活性红2，活性红195，活性橙5活性染料依据传统的筒子纱染色工艺进行染色，并洗涤烘干。将内外层的纱线分别抽出后织成梭织小布样，采用datacolor分光色差仪检测内外层梭织布的色差指标deltaE，其值列于表1中。

根据标准，色差值deltaE小于0.5被认为无色差。因此，随着碱液中NaOH含量的逐渐升高，色差值deltaE逐渐下降，并在碱液中NaOH含量为240g/L时，其值达到最小，在0.5下。表明该处理条件有效地解决了筒子纱内外色差的问题。

表1.不同NaOH含量对色差变化的影响