[发明专利]滚珠丝杠螺母的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种螺母的加工工艺，特别涉及一种滚珠丝杠螺母的加工工艺。

背景技术

滚珠丝杠副是由滚珠丝杠、滚珠螺母和滚珠组合的传动机构，它可实现旋转运动转变成直线运动。滚珠丝杠螺母从滚珠的循环方式可以分为外循环式以及内循环式，内循环式的滚珠丝杠螺母结构例如在公布号为CN105333080A的发明专利中所公开的“一种高承载力内循环式丝杠副”，此种丝杠螺母在内部开设有循环通道并配合两端的反向装置实现滚珠的内循环。现有内循环式滚珠丝杠螺母在加工制造过程中往往受到设备精度以及人工操作误差的影响，而达不到最终产品的精度要求导致产品的报废。

发明内容

本发明的目的是提供一种加工精度以及成品率较高的滚珠丝杠螺母的加工工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种滚珠丝杠螺母的加工工艺，包括以下加工步骤：

步骤A、下料；

步骤B、机加工：根据图纸要求加工出螺母的形状；

步骤C、热处理；

步骤D、磨外圆面；

步骤E、外径尺寸检测；

步骤F、裂纹探伤；

步骤G、退磁；

步骤H、清洗；

步骤I、内外径尺寸检测；

步骤J、涂油甩干；

步骤K、烘干；

步骤L、人工尺寸检测；

步骤M、包装入库。

通过采用上述技术方案，螺母在加工成型后先后经过步骤E、步骤I以及步骤L三道检测，只要其中一道检测不合格产品就被淘汰保证产品在出厂前满足精度要求，并且确保百分之百的出厂成品率；其次在第一道检测后立马进行裂纹探伤以及退磁步骤，保证产品了的质量。

作为优选地，所述的步骤B机加工依次包括粗车A区、粗车B区、精车B区以及精车A区，其中粗车A区具体包括以下加工工序：

工序A-1、钻中心孔；

工序A-2、粗车端面与外圆面；

工序A-3、镗孔；

粗车B区包括以下加工工序：

工序B-1、粗车端面与外圆面；

工序B-2、镗孔；

精车B区包括以下加工工序：

工序B-10、精车端面与外圆面；

工序B-20、粗车外螺纹；

工序B-30、螺旋滚道槽加工；

工序B-40、精车中心孔；

工序B-50、铣梯形台阶处开槽；

工序B-60、粗铣U型槽；

工序B-70、精铣U型槽；

工序B-80、粗钻循环通道；

工序B-90、通钻循环通道；

工序B-100、钻与循环通道一头连通的沉头孔；

工序B-110、铣外螺纹三个圆弧槽；

工序B-120、外螺纹精加工；

工序B-130、外螺纹去毛刺；

精车A区包括以下加工工序：

工序A-10、粗车端面与外圆面；

工序A-20、精车中心孔；

工序A-30、铣梯形台阶处开槽；

工序A-40、粗铣U型槽；

工序A-50、精铣U型槽；

工序A-60、钻与循环通道另一头连通的沉头孔；

工序A-70、铣外圆面处两让位槽；

工序A-80、外圆面处两让位槽倒角；

工序A-90、精车端面。

通过采用上述技术方案，针对具体型号的滚丝丝杠螺母采用不同的加工工序直接影响到产品加工的精度以及加工的效率；本螺母加工前先将螺母分成A区与B区两个加工区，加工顺序按照从加工A区到加工B区，再由加工B区到加工A区提高加工效率，此外按照从外加工内在从内加工到外的顺序进行，再更好的提高加工效率的同时提升加工精度。

作为优选地，工序B-20中螺旋滚道槽采用滚压方式加工成型。

通过采用上述技术方案，利用滚压加工成型出螺旋滚道槽有效避免了加工加工段产生的毛刺以及粉末现象，影响到加工精度；此外通过滚压方式所加工成型的螺旋滚道槽表面更为光滑，可直接作为精加工，省去后续的加工工序提高加工效率，配合按照特定工序对于螺母的加工，使得螺母的加工精度大幅的提升。

作为优选地，所述的热处理包括先将螺母在热处理多用炉中保温50min ~55min，保温温度在800℃-830℃之间，随后进行光亮淬火，光亮淬火后进行低温回火并保温1.6h~1.8h，低温回火温度在160℃~175℃，最后产品进行空冷。