[发明专利]一种钒铁冶炼脱硫方法

说明书

技术领域

本发明涉及铁合金冶炼技术领域，尤其是一种钒铁冶炼脱硫方法。

背景技术

钒一般以钒铁、钒氮、氮化钒铁合金的形式添加到钢铁生产中，用以提高钢的强度、韧性、延展性和耐热性，含钒合金钢广泛应用于输油/输气管道、建筑、桥梁、钢轨等生产建设中。

钒铁是最常用的含钒刚合金化原料。钒铁冶炼是用还原剂将含钒原料(三氧化二钒或五氧化二钒)在高温下还原成金属钒并熔于铁水得到钒铁合金。目前钒铁冶炼技术中根据还原剂的不同一般将冶炼方法分为碳热法、硅热法和铝热法三种方法。而根据冶炼设备不同可分为电炉法和炉外法。目前钒铁冶炼最常用的工艺是点硅热法和电铝热法，点硅热法广泛用于冶炼普通FeV₅₀，而电铝热法因为铝的还原活性强，还原过程发热量大，适用于冶炼含钒品位高、杂质元素含量低的高钒钒铁FeV₈₀。

钒铁合金国家标准根据合金中各元素含量的不同将钒铁合金分为A级品及B级品。合金中S含量超标是造成产品降级或者不合格的主要原因，因此控制合金中S含量，对提高产品品级率具有重要意义。目前，在钒铁冶炼过程中一般通过调整炉渣碱度的方式来进行脱硫，通过降低三氧化二钒和五氧化二钒中S的含量来控制钒铁合金中的S含量，但是以此种方式在氧化钒生产工序中降低S含量不仅会增加过程成本，增加生产工序，同时也会降低生产效率，另外在氧化钒生产过程中难免出现成分波动，一旦氧化钒中S含量偏高，必然会导致钒铁合金中S含量超标。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种钒铁冶炼脱硫方法，能简单有效的在钒铁冶炼工序中进行脱硫。

为解决上述技术问题本发明所采用的技术方案是：一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：

a、配料、加料并送入冶炼炉；

b、通电加热；

c、精炼调渣；

d、浇注、破碎成型；

步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂；所述脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。

进一步的是：所述镁粉的粒度为60～80目，铝粉的粒度为60～80目，铁粉粒度≤1mm。

进一步的是：步骤a中所述配料为取石灰、铝、铁、V₂O₃和/或V₂O₅按钒铁合金成分要求配制成料。

进一步的是：所述步骤c中喷枪的插入深度为熔渣层总厚度的30％～70％。

进一步的是：所述步骤c中喷吹压力为0.3MPa～0.5MPa。

进一步的是：所述步骤c中喷吹时间为60～150秒。

进一步的是：所述步骤c中喷吹脱硫剂时冶炼炉处于旋转状态。

本发明的有益效果是：通过在冶炼炉中进行冶炼时对熔渣层内喷吹脱硫剂，脱硫剂中的铝粉用于还原熔渣中残余的氧化钒，镁粉用于脱除合金中的S，本发明对钒铁冶炼工序的影响较小，不会受氧化钒原料中S含量的影响，脱硫操作简单，能提高脱硫效率和脱硫质量。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合实施例对本发明进行进一步的说明。

本发明公开了一种钒铁冶炼脱硫方法，包括以下步骤：

a、配料、加料并送入冶炼炉，配料为取石灰、铝、铁、V₂O₃和V₂O₅按钒铁合金成分要求配制成料，或取石灰、铝、铁、V₂O₅按钒铁合金成分要求配制成料，或取石灰、铝、铁、V₂O₃按钒铁合金成分要求配制成料；

b、通电加热；

c、精炼调渣；

d、浇注、破碎成型。

本发明通过在步骤b中通电加热至合金与熔渣分离后，利用喷枪插入熔渣层喷吹脱硫剂进行脱硫；所述脱硫剂成分为：4～8份镁粉、0～4份铝粉、2份铁粉。其中，镁粉的粒度为60～80目，铝粉的粒度为60～80目，铁粉粒度≤1mm。喷枪的插入深度为熔渣层总厚度的30％～70％；喷吹压力为0.3MPa～0.5MPa；喷吹时间为60～150秒。

在喷吹脱硫剂时，保持冶炼炉处于旋转状态，使脱硫剂能均匀喷吹到熔渣层的各处，可提高脱硫效率与脱硫质量。

实施例1