[发明专利]箱型柱、梁制作工法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑技术领域,具体涉及箱型柱、梁制作工法。

背景技术

随着科技的发展、社会的进步、人民生活水平的提高、生活观念和生活方式的改变，钢结构已渐渐渗透到民用建筑，而不再仅仅存在于工业建筑。尤其在超高层钢结构领域，其优越性尤为可见，与传统的混凝土结构比起来，钢结构自重小，强度高，承载力强，结构安全性高等，钢结构技术近几年来飞速发展，钢结构制造水平有了很大提高，而且在未来几年，钢结构的比重还将继续增加。箱型柱、梁是钢结构中最重要的组成构件，然而现有技术中的箱型柱、梁在加工的过程中，变形量大，在后期修复矫正的过程中花费了大量的人力物力，提高了制作成本，延长了施工周期。例如：在底翼板和两个侧翼板焊接的过程中，在一个侧翼板焊接完成后，需要等焊接部位自然冷却，然后再进行另一个侧翼板的焊接，这就极大的延长了加工周期；如果不等焊接部位完全冷却就直接进行焊接，又会由于焊接收缩不对等造成焊接变形。且现有技术中用于箱型梁、柱制作的工装结构复杂、定位效果较差，这样影响了箱型梁柱的加工质量。

发明内容

本发明的目的在于提供能够有效的减少焊接变形、降低后期矫正成本的箱型柱、梁制作工法。

为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案是：箱型柱、梁制作工法，包括以下步骤：

A、号料：

材料到货后，根据板面幅宽确定放线方向，确定损耗最小的划线方案；

B、划线：

划线采用弹线法出线；

C、下料：

采用半自动切割机下料，切割由板边开始；

D、坡口加工；

E、主体装配：

将两个侧板和底板在组立工装上进行组装，底板水平放置，侧板保持与底板垂直放置在底板两侧，底板与侧板间隙为0-2mm；底板的两侧在坡口加工阶段形成朝上的40-50度单面坡口，且设2-4mm钝边；组装完成后，在两个侧板之间加装若干支撑杆以控制变形；利用两个焊机沿主体长度方向同步对两个侧板与底板进行焊接，侧板与底板连接处形成单面角焊缝；

然后在节点位置组装方形的节点筋板，节点筋板的数量为两个，两个节点筋板分别位于节点位置的两端，节点筋板在坡口加工阶段于底边和侧边上形成40-50度的双面V型坡口，于顶边上形成40-50度的朝向节点位置外的单面坡口；组装完成后，利用两个焊机同步将节点筋板的两侧边与侧板焊接，待自然冷却后再将节点筋板的底边与底板焊接，节点筋板的侧边与侧板连接处、底边与底板连接处均形成双面角焊缝；

接着在两侧板内侧组装好用于托起盖板的衬板，然后组装盖板，盖板与侧板间隙为2-3mm；盖板的两侧在坡口加工阶段形成朝下的40-50度单面坡口，且设2-4mm钝边；盖板包括与节点处相对应的第一盖板和与余下部分相对应的第二盖板，先组装并焊接第一盖板，利用两台焊机沿主体长度方向同步对两个侧板与第一盖板进行焊接；接着利用焊机对第一盖板与节点筋板的顶边进行焊接；然后组装第二盖板，第一盖板和第二盖板之间预留2-3mm的对接缝，第一盖板和第二盖板在坡口加工阶段于对接缝两侧的边上形成朝上的30度单面坡口；利用两台焊机沿主体长度方向同步对两个侧板与第二盖板进行焊接；每道焊接在上一道自然冷却后再进行，盖板与节点筋板的顶边连接处、盖板与侧板连接处均形成单面角焊缝；最后焊机在对接缝处将第一盖板和第二盖板焊接即完成主体装配；

F、端板装配：

端板包括柱顶板和柱脚板，所述柱顶板和柱脚板均包括面板和加强板，所述面板呈方形且垂直于主体，主体的每一面与面板之间均设置有一个垂直于面板的加强板；所述面板在装配前至少在面板上焊接一个加强板，利用加强板对面板进行定位，最后将面板、主体和加强板焊接即可；

G、除锈上漆。

优选的，所述组立工装包括沿主体长度方向平行排布的多根枕条，所述枕条上表面的两端分别固定设置定位立柱和顶件立柱，所述顶件立柱朝向主体的侧面固定设置顶紧调节组件，所述顶件立柱和定位立柱上均固定设置有沿主体长度方向延伸的焊机行走平台。

优选的，所述顶紧调节组件包括气缸和由气缸驱动的顶杆。

优选的，所述顶紧调节组件包括线性电机和由线性电机驱动的顶杆。

优选的，所述枕条、定位立柱和顶件立柱均由工字钢制成，相邻两根枕条的间距不大于1.5m。