[发明专利]车辆用金属杆体端部焊接处加工方法

说明书

本发明提供了一种车辆用金属杆体端部焊接处加工方法，该方法包括如下步骤：金属杆下料、金属杆端部胀型镦粗、金属杆端部第一次热处理、金属杆加工成型、金属杆端部焊接、金属杆端部第二次热处理。在本发明中，通过金属杆端部胀型镦粗，解决了金属杆端部单一胀型工艺带来的金属杆端部壁厚变薄的问题，通过焊接工艺前及焊接工艺后的两次热处理，能够在保证金属杆具有适当硬度的同时，避免了因其他工艺对金属杆自身的损伤。

技术领域

本发明涉及车辆零部件加工领域，特别是涉及一种车辆用金属杆体端部焊接处加工方法。

背景技术

在车辆的结构中，需要通过开口式扭力梁内的稳定杆、空心扭杆悬架及前悬架空心稳定杆等多个金属杆对车辆各部分进行支撑，该金属杆一般通过端部焊接与其相配合的车辆零部件相连。在车辆运行过程中，上述的金属杆在端部焊接处会受到较大的扭力。

在现有技术中，车辆用金属杆在加工成型时通常采用冷冲模具胀型、水胀、液压胀等工艺，金属杆的端部会在成型过程中变得比加工前及金属杆中部更薄，因此无法保证在端部焊接处有足够的厚度。另一方面，金属杆端部的焊接区域是处在由静态向扭转过度的阶段，最容易产生应力集中，若金属杆端部不足以承受车辆传递过来的扭力。金属杆的端部会因承受不住扭力而引起金属杆端部的开裂，影响车辆的稳定性及安全性能。若加厚金属杆的厚度，有提高了成本，不能满足轻量化的设计目标。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种车辆用金属杆体端部焊接处加工方法，该方法能够在不增加金属杆厚度的情况下，提升金属杆端部焊接处所能承受的最大扭力，有效防止金属杆端部焊接处开裂，提高车辆的稳定性，保证车辆的安全。

本发明提供了一种车辆用金属杆体端部焊接处加工方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

金属杆下料，以使金属杆初步成型；

金属杆端部胀型镦粗，以使金属杆端部的厚度大于金属杆中部的厚度，并使金属杆端部的直径大于金属杆中部的直径；

金属杆端部第一次热处理，以改善金属杆端部的机械性能，消除金属杆端部内部的残余应力；

金属杆加工成型，以使金属杆的形状符合车辆装配的需要；

金属杆端部焊接，以使金属杆的端部焊接于与金属杆配合的零部件上；

金属杆端部第二次热处理，以释放金属杆端部内部的残余应力，改善金属杆端部的机械性能。

进一步地，所述金属杆端部第一次热处理为调质处理，所述金属杆端部第二次热处理为退火处理。

进一步地，在所述金属杆端部胀型镦粗工序前，该方法还包括金属杆端口表面处理工序及金属杆端部加热工序。

进一步地，在所述金属杆端部胀型镦粗工序后，该方法还包括金属杆端部外形矫正工序及金属杆端部外观尺寸检测工序。

进一步地，在所述金属杆端部第一次热处理工序之后，该方法还包括对金属杆端部硬度检测工序。

进一步地，在所述金属杆端部第一次热处理工序完成后，该方法还包括金属杆端部外壁表面加工工序及金属杆端部切口工序。

进一步地，在所述金属杆端部焊接工序后还需要进行焊接处的熔深检查工序，焊接处的熔深大于0.85㎜。

进一步地，所述焊接处焊缝的形状为凸形焊缝或平行焊缝。

进一步地，完成所述金属杆端部焊接工序与所述金属杆端部第二次热处理工序的时间小于8小时。

进一步地，所述金属杆中的C含量小于0.4％。