[发明专利]一种直线梯外壳拼接工艺

说明书

技术领域

本发明涉及领域，尤其涉及一种直线梯外壳拼接工艺。

背景技术

座椅电梯产品在设计时需要一个外壳作为护照，外壳尺寸较大，现有均是通过吸塑工艺将外壳制成，吸塑工艺找那个吸塑模具的成本非常大且报废率高，因为吸塑工艺对于一体式大型外壳的加工容易产生局部变形，其易吸塑过度，导致产品的厚度变薄，使外壳产品上出现不应有的线痕，厚薄不均匀。

发明内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种直线梯外壳拼接工艺，其不仅能减小座椅电梯外壳模具的体积，还能节约设计成本。

本发明所采用的技术方案如下：

一种直线梯外壳拼接工艺，包括以下步骤：

第一步：将片料通过习型机加热至140～170℃至片料软化；

第二步：通过真空吸附的方式使软化后的片料吸附在模具的表面；

第三步：片料冷却2-5min后与模具之间连接形成成型外壳；

第四步：通过机械手对成型外壳进行切割剪裁形成成型左外壳，然后重复第一步至第四步得到另一半成型右外壳；

第五步：在密封条的表面涂抹胶水；

第六步：将成型左外壳的边缘与密封条一侧粘接；

第七步：将带有成型左外壳的密封条的另一侧与成型右外壳的边缘粘接并放入恒温室至胶水完全凝固。

其进一步技术效果在于：

所述恒温室的室温为25～30℃；

在所述密封条上开设多个便于涂抹胶水的开孔，各开孔互为间隔布置。

本发明的有益效果如下：

本发明方法结构简单，其能避免以往模具过大、成本增加及工艺流程繁琐的问题，大大减小了产品的报废率，不影响外壳整体的美观度，片料通过吸塑成型的方式与模具成型，使模具小型化，并且成型后的模具厚薄均匀，利用本发明方法大大提高了产品的合格率，减小了由于厚度和拉痕产生的报废情况。

附图说明

图1为吸塑前片料与模具的结构示意图。

图2为吸塑后片料与模具组合形成成型左外壳或成型右外壳的结构示意图。

图3为成型左外壳剪裁前的结构示意图。

图4为成型左外壳剪裁后的结构示意图。

图5为成型左外壳、成型右外壳与密封条的结构示意图。

图6为左外壳与右外壳粘接后的结构示意图。

其中：1、片料；2、模具；3、成型左外壳；4、密封条；5、成型右外壳。

具体实施方式

下面说明本发明的具体实施方式。

实施例1：

如图1至图6所示，一种直线梯外壳拼接工艺包括包括以下步骤：

第一步：将片料1通过习型机加热至140℃至片料软化；

第二步：通过真空吸附的方式使软化后的片料1吸附在模具2的表面；

第三步：片料1冷却2min后与模具2之间连接形成成型外壳；

第四步：通过机械手对成型外壳进行切割剪裁形成成型左外壳3，然后重复第一步至第四步得到另一半成型右外壳5；

第五步：在密封条4的表面涂抹胶水，该胶水为AB胶，在密封条4上开设多个便于涂抹胶水的开孔，各开孔互为间隔布置，通过在密封条4上开孔还可以减小变形量。

第六步：将成型左外壳3的边缘与密封条4一侧粘接；

第七步：将带有成型左外壳3的密封条4的另一侧与成型右外壳5的边缘粘接并放入恒温室至胶水完全凝固，上述恒温室的室温为25℃。

实施例2：

如图1至图6所示，一种直线梯外壳拼接工艺包括包括以下步骤：

第一步：将片料1通过习型机加热至170℃至片料软化；

第二步：通过真空吸附的方式使软化后的片料1吸附在模具2的表面；

第三步：片料1冷却2min后与模具2之间连接形成成型外壳；

第四步：通过机械手对成型外壳进行切割剪裁形成成型左外壳3，然后重复第一步至第四步得到另一半成型右外壳5；

第五步：在密封条4的表面涂抹胶水，该胶水为AB胶，在密封条4上开设多个便于涂抹胶水的开孔，各开孔互为间隔布置，通过在密封条4上开孔还可以减小变形量。

第六步：将成型左外壳3的边缘与密封条4一侧粘接；

第七步：将带有成型左外壳3的密封条4的另一侧与成型右外壳5的边缘粘接并放入恒温室至胶水完全凝固，上述恒温室的室温为30℃。