[发明专利]用于裂解炉模块片体吊装的吊杠

说明书

技术领域

本发明涉及模块吊装的吊杆，尤其涉及的是裂解炉模块片体吊装的吊杆。

背景技术

吊杠作为工厂内部经常使用的吊装工具，其结构类型以及吊耳型式大部分都是由工厂自主设计的。吊杠按照主体结构类型可分为：型钢式、箱体梁式、板拼式。吊杠上的吊耳可分为：耳板型、轴柱型。

1、型钢式

特点：一般采用单一H型钢或者工字钢作为吊杠主体，在其上下翼缘板表面焊接耳板型吊点。

优点：吊杠制做相对简单、重量较小。

缺点：由于H型钢或者工字钢不能承受较大的垂直于腹板方向的横向载荷，而实际吊装中会因为吊耳安装精度问题，产生此类横向作用力，因此此类吊杠只能用于起吊一些散件、或者小型板片等。

2、箱体梁式：

特点：通常由焊接H型钢或者热轧H型钢和钢板焊接组合而成的箱体结构作为吊杠主体，在其上下表面焊接耳板型吊点，或者在其侧面焊接轴柱型吊点。

优点：吊装载荷高，抗弯性好，稳定性好，强度较大。

缺点：吊杠焊接工作量较大，制作周期较长，轴柱型吊点制作复杂，整体制作成本较高。

3、板拼式：

特点：板拼式吊杠主体通常由钢板拼接而成，此类吊杠截面形式多样，通常为变截面形式。

优点：载荷较高，外观通常较为新颖。

缺点：制作难度较大，焊接量大，制作周期相对较长。

化工项目由于其各个模块结构的特殊性，施工过程对于吊杠的需求是非常大的，经常需要同时使用数根吊杠进行吊装工作，但载荷较高的吊杠按照传统方法制作是比较复杂的，需要耗费较多的人力、物力、财力，在项目工期以及资金较为紧张的时候，此类传统吊杠并不适用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中高载荷吊杆制作工艺复杂，造价高的缺点。

为了解决上述技术问题，本发明的用于裂解炉模块片体吊装的吊杠，包括吊杆主体，主吊耳，副吊耳，所述主吊耳设置在吊杆主体上侧，所述副吊耳设置在吊杆主体下侧，所述吊杆主体为圆管。较传统箱体梁式吊杠，圆管拥有相当的结构强度，但是制作更为简便，焊接工作量小；同时，增加了吊杠承受横向载荷的能力。

上述技术方案中，所述吊杆主体的两端设置有封板。作为吊耳的加强肘板，使得吊耳能够承受横向的作用力；作为圆管的封板，防止异物进入圆管，防止管内锈蚀，同时增加圆管的径向强度。

上述技术方案中，所述主吊耳和副吊耳均由主板、复板和肘板组成，所述主板焊接在吊杆主体轴向上，所述主板上设有通孔，所述复板设置在通孔两侧，所述肘板设置在主板两端，所述肘板和主板垂直设置。较传统的吊耳板增加了两块复板，分别位于主板两侧，增加了吊耳抗剪能力。

上述技术方案中，所述肘板为机翼结构，肘板的下侧与吊杆主体截面相匹配，所述肘板下侧顶部设有凹口。两侧增加了肘板，增大了吊耳与圆管的焊缝长度，增大了载荷能力，同时增加了吊耳承受垂直于图面方向的作用力。

上述技术方案中，所述主吊耳为2个，分别设置在距离吊杆主体端部1/5长度处，所述副吊耳为5个，在吊杆主体端部及中间均设置一个，剩余两个分别设置在距离中间1/5长度处。吊耳位置经过SACS模型计算，为最佳受力位置,相比较传统的吊杠，移动了吊耳位置，增加了吊杠的整体吊装性能。

上述技术方案中，位于吊杆端部的副吊耳的主板焊接在吊杆主体和封板上。

上述技术方案中，所述封板上部为半圆结构，下部为矩形结构。作为吊杠的基座，该结构能够便于吊杠平放于地面，不发生倾倒,减少油漆的损坏，有利于吊杠的长期存放。

上述技术方案中，所述吊杆主体、主吊耳、副吊耳和封板均采用Q235B以上材质。

上述技术方案中，所述圆管为规格。

由于采用圆管作为吊杠主体，无论是直接购买无缝钢管，还是用相应厚度的板片进行弯板制作均较为简单方便，成本也较低；两端封板能够防止异物进入圆管，防止管内锈蚀，同时增加圆管的径向强度，也能作为吊杠的基座，便于吊杠平放于地面，不发生倾倒,减少油漆的损坏，有利于吊杠的长期存放；吊耳采用主板加复板重叠的形式，能大幅度的增加吊耳的载荷能力，并且能有效的降低对于吊耳板厚的要求，有效的降低了制作成本，此类钢板购买也较为便捷；肘板能够大幅增加吊耳与吊杠主体焊接的焊缝长度，增加吊杠的载荷能力，并且能够增大吊耳与圆管的接触面积，降低吊杠筒体的表面应力，进一步提高吊杠的安全系数。