[发明专利]一种CNG气瓶内胆压延工艺

说明书

技术领域

本发明涉及CNG气瓶加工领域，具体涉及一种CNG气瓶内胆压延工艺。

背景技术

考虑到汽车的经济性、安全性以及安装空间，标准气瓶的重量不能超过整车重量5%，所以气瓶的容重比是体现气瓶性能的一个重要参数。目前CNG环缠气瓶主流的成型工艺是用热轧或冷拔钢管通过热旋压收底、收口后成型。受热轧和冷拔钢管的工艺限制，热轧管的最大壁厚偏差为22.5%，冷拔管的壁厚偏差17%，为了保证气瓶的最小壁厚不低于设计壁厚，气瓶的平均壁厚为壁厚偏差的中间值，因此钢瓶整体质量较大。另一方面，在大批量生产过程中热旋压收底时如果温度控制不好会出现底部未融合，反映在CNG环缠气瓶上就是底部漏气，为气瓶安全性埋下隐患。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供工艺简单，成型气瓶内胆质量稳定的一种CNG气瓶内胆压延工艺。

为解决上述技术问题，本发明公开了一种CNG气瓶内胆压延工艺，其工艺步骤如下：

（1）切割胚料：测算胚料的尺寸，之后，切割机将胚料切割成所需尺寸的圆板；

（2）退火：步骤（1）生成圆板进行退火处理；

（3）表面处理；

（4）压延处理：单柱液压机三次冷压延成型，每次压延后都经步骤（2）再处理 ；

（5）收口处理：旋压机对步骤（4）生成压延件收口。

优选的，所述步骤（2）和步骤（4）的退火温度一致且退火后自热冷却。

优选的，所述步骤（3）包括除锈工序和涂层工序；

优选的，所述除锈工序包括钢瓶滚动除锈、清洗和吹干；所述涂层工序包括将环氧树脂、固化剂及作为填料的耐酸瓷粉混合配方倒入内胆内滚动涂层；

优选的，所述涂层工序后内胆导入烘箱80℃固化30min后自然冷却。

本发明的有益效果：

a、钢板轧制精度可以达到2%，内胆重量降低10% 的，容重比提高；

b、压延工艺保持了钢板的原有状态，安全性高 ；

c、压延的内胆壁厚均匀，提高了产品的一致性和质量的稳定性，产品质量比现有工艺成型的气瓶内胆有较大提升。

具体实施方式

为了使本发明的目的及技术方案的优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明：

本发明一种CNG气瓶内胆压延工艺，工艺步骤如下：

（1）切割胚料：测算胚料的尺寸，之后，切割机将胚料切割成所需尺寸的圆板；

（2）退火：步骤（1）生成圆板进行退火处理；

（3）表面处理；

（4）压延处理：单柱液压机三次冷压延成型，每次压延后都经步骤（2）再处理 ；

（5）收口处理：旋压机对步骤（4）生成压延件收口。

所述步骤（2）和步骤（4）的退火温度一致且退火后自热冷却。

所述步骤（3）包括除锈工序和涂层工序；

所述除锈工序包括钢瓶滚动除锈、清洗和吹干；所述涂层工序包括将环氧树脂、固化剂及作为填料的耐酸瓷粉混合配方倒入内胆内滚动涂层；

所述涂层工序后内胆导入烘箱80℃固化30min后自然冷却。

实施例

一种CNG气瓶内胆压延工艺，工艺步骤如下：

（1）切割胚料：测算胚料的尺寸，之后，切割机将胚料切割成所需尺寸的圆板；

（2）退火：步骤（1）生成圆板进行退火处理；

（3）表面处理；

（4）压延处理：单柱液压机三次冷压延成型，每次压延后都经步骤（2）再处理 ；

（5）收口处理：旋压机对步骤（4）生成压延件收口。

所述步骤（2）和步骤（4）的退火温度一致且退火后自热冷却。

所述步骤（3）包括除锈工序和涂层工序；

所述除锈工序包括钢瓶滚动除锈、清洗和吹干；所述涂层工序包括将聚酯树脂、固化剂及作为填料的耐酸瓷粉混合配方倒入内胆内滚动涂层；

所述涂层工序后内胆导入烘箱70℃固化50min后自然冷却。

本发明公开技术方案的有益效果：

1）钢板轧制精度达到2%，气瓶内胆重量降低10%，容重比大幅提高；

2）保持了钢板的原有状态，这样就完全杜绝了漏气的可能性；

3）压延工艺生产的气瓶内胆壁厚均匀性好，产品的一致性和质量的稳定性提升显著。