[发明专利]一种精炼过程中减少钢水锰铁合金加入量的方法

说明书

本发明涉及一种精炼过程中减少钢水锰铁合金加入量的方法，包括以下步骤：步骤1、在转炉出钢过程中，对钢水进行脱氧和部分合金化；步骤2、在吹氩站或LF进站，向钢包中喷入粉剂进行锰矿合金化处理。本发明一种精炼过程中高效的减少钢水锰铁合金加入量的方法操作简单，效果好，可直接获得较高的经济效益；与通常的锰矿直接合金化相比，本发明的稳定获得锰矿直接合金化过程锰收得率的装置及其方法，反应时间短，锰收得率高，更适合于没有精炼炉的企业。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种精炼过程中减少钢水锰铁合金加入量的方法。

背景技术

锰矿直接合金化技术是直接将含锰元素矿物质加入炼钢炉内，利用钢中元素或外加还原剂还原矿物中的锰，从而让锰矿中的锰进入钢液中完成钢液的合金化。

与传统合金化工艺相比，锰矿直接合金化工艺具有以下优点：

(1)省去了锰系合金冶炼，将锰矿的熔融和还原转移到炼钢炉内完成，从而节约了铁合金冶炼和合金化过程中的能源消耗；

(2)省去了锰系合金冶炼，缩短了工艺流程，从而降低了对环境的污染，减轻了环境负荷；

(3)省去和减少锰系合金消耗，使得合金化的成本大幅度降低，可以给钢铁厂带来经济效益。

从锰矿直接合金化技术的应用情况看，该技术主要应用在转炉炼钢过程。日本钢铁企业在基于铁水预处理和少渣冶炼基础上进行转炉内的锰矿直接合金化锰收得率稳定在70％左右，能够后的较好的经济效益。但国内钢铁企业的实际使用效果不佳，锰收得率在10％～60％，其主要原因是，在转炉进行锰矿直接合金化时渣量大、炉渣氧化性强等问题，锰收得率低，且不稳定的问题。

因此，寻找一种新的途径进行锰矿合金化，对于锰矿合金化技术的应用尤为重要。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种精炼过程中减少钢水锰铁合金加入量的方法，用以解决现有锰矿直接合金化技术在转炉进行锰矿直接合金化时渣量大、炉渣氧化性强而造成锰收得率低，且不稳定的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种精炼过程中减少钢水锰铁合金加入量的方法，包括以下步骤：

步骤1、在转炉出钢过程中，对钢水进行脱氧和部分合金化；

步骤2、在吹氩站或LF进站，向钢包中喷入粉剂进行锰矿合金化处理。

本发明有益效果如下：本发明在转炉出钢过程中和吹氩站或LF站进行合金化处理，能够得到高的锰收得率，进而获得较高的经济效益。

进一步，所述步骤1中，在转炉出钢时加入硅锰，硅铁及增碳剂对钢水进行部分合金化，所述硅锰的添加量范围是0～100kg/t钢；所述硅铁的添加量范围是0～100kg/t钢；所述增碳剂的添加量范围是0～90kg/t钢。

采用上述进一步方案的有益效果是：在转炉出钢过程中加入硅锰、硅铁的好处是增加钢水中锰的含量，以满足钢水成分对锰含量的要求；在转炉出钢过程中加入增碳剂的好处是增加钢水中锰的含量，以满足钢水成分的要求；本发明中钢水中的锰含量全部用喷剂的方法添加，会造成精炼时间延长，温降严重，因此，在转炉出钢的过程中先加入大部分的合金，其他部分在精炼过程中加入。

进一步，所述步骤2中，所述粉剂为锰矿粉、石灰粉及碳质材料的混合物，所述混合物的加入量范围是1～50kg/t钢。

本发明中加入这些混合物可以替代0.1-60％的硅锰合金，可以节省生产成本1-15元/t钢。

进一步的，所述混合物中，按质量百分比计，所述锰矿粉的加入量为40％～85％，所述碳质材料的加入量为10％～40％，所述石灰粉的加入量为0.1％～20％；上述各组分的质量分数之和为100％。