[发明专利]除去电解锰溶液中氯离子的方法

说明书

本发明公开了一种除去电解锰溶液中氯离子的方法，将R‑Bi₂O₃型除氯剂加入硫酸含量为30‑40g/l的电解锰阳极溶液中，搅拌20‑30分钟浆化，将浆料加入待处理的电解锰溶液中，在40℃‑60℃下、以60转/分钟的搅拌速率充分搅拌40‑60分钟后过滤；将滤液注入合格液系统，通过电解得到金属锰；R‑Bi₂O₃型除氯剂中R为二氧化硅和氧化锰，R‑Bi₂O₃型除氯剂的加入质量为电解锰溶液中氯离子质量的10‑15倍；将除滤渣依次经水洗、过滤，用碱液对过除氯渣进行碱洗解析脱氯，过滤，对过滤后的滤渣依次经水洗、过滤后加入到除氯渣酸化槽中回收再利用；本发明能够有效快速除氯，除氯剂能够循环再利用，成本低。

技术领域

本发明属于锰湿法冶炼技术领域，涉及一种除去电解锰溶液中氯离子的方法。

背景技术

由于锰矿石中含有一定数量的氯元素，在锰浸出制取溶液过程中，传统的制液过程无法将这些氯离子分离，氯离子进入到电解液中会对整个电解过程带来影响，电解锰溶液中氯离子带了的危害：(1)影响产品质量，产生氯气恶化操作环境；(2)对铅基阳极板造成腐蚀损坏，当氯离子浓度达到200mg/L时，铅基阳极板开始有明显的凸凹腐蚀；当氯离子浓度达到300mg/L以上时，铅基阳极板板面腐蚀严重，厚度快速减小，损毁严重，严重影响铅基阳极的使用寿命；(3)阳极板腐蚀的同时还造成电解锰产品中的铅含量超标。

传统除氯工艺：(1)锰矿粉水洗法除氯：在一定条件下，利用水洗过程将矿粉中的氯离子溶解在水中，再通过固液分离过程，降低矿粉中氯离子的含量。(2)电解锰溶液离子交换除氯：采用D201类阴离子交换树脂对溶液中的氯离子进行吸附分离；但是电解锰溶液离子交换除氯的工艺存在以下缺陷：处理时间长，树脂的容量小，处理系统庞大，无法满足大规模生产，树脂再生时产生大量的高酸废水，不符合环保排放要求，需另外增加废水处理工序，增大了生产成本，树脂中吸附的锰离子在树脂再生时进入到废水，无法回收，造成回收率降低。(3)溶液开路法降低氯离子含量：当溶液中氯离子含量积累到一定程度时，将锰含量相对较低的的阳极液导出，用碳酸氢钠进行沉淀，得到工业碳酸锰，再将工业碳酸锰返至硫酸锰浸出工序，氯离子留在水溶液中，但大量废水要处理排放。

综上所述，现有技术存在的问题是：氯离子去除效果较差，无法满足生产工艺要求；锰资源损失较大，加大了生产成本；大量废水无法处理，生产过程不符合国家环保政策要求，导致生产企业面临倒闭的危机。

发明内容

为实现上述目的，本发明提供一种除去电解锰溶液中氯离子的方法，采用R-Bi₂O₃型除氯剂脱除电解锰溶液中的氯离子，能够有效快速除氯，除氯剂能够循环再利用，成本低；解决了现有技术中除去氯离子时锰资源损失大，大量废水难以处理的问题。

本发明所采用的技术方案是，一种除去电解锰溶液中氯离子的方法，具体按照以下步骤进行：

步骤1，将R-Bi₂O₃型除氯剂加入至硫酸浓度为30-40g/l的电解锰阳极溶液中，R-Bi₂O₃型除氯剂与电解锰阳极溶液的质量比为1：4-6，搅拌20-30分钟浆化，用稀硫酸调节浆化反应终点的pH值为1-3；将浆料加入待处理的电解锰溶液中，在40℃-60℃下、以60转/分钟的搅拌速率充分搅拌40-60分钟，用稀硫酸调节除氯反应终点的pH值为4.8，过滤；将滤液注入合格液系统，通过电解得到金属锰；其中，R-Bi₂O₃型除氯剂中R为二氧化硅和氧化锰，R-Bi₂O₃型除氯剂的加入质量为待处理的电解锰溶液中氯离子质量的10-15倍；

步骤2，将步骤1得到的除滤渣依次经水洗、过滤，水洗后的滤液储存待下次水洗时继续使用；当洗液中的锰累积到25-30g/l时，返回步骤1中的合格液系统；