[发明专利]一种降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法

说明书

本发明涉及一种降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法。该方法采用乙酰丙酮或乙酰丙酮醇溶液作为磨合剂，分为预磨合和磨合两个阶段，总磨合时间为60‑480秒。本发明方法操作简单，实用性强，且不需要特殊装置即可大幅度降低金属摩擦副间的摩擦系数。

技术领域

本发明涉及降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法，属于磨合润滑技术领域。

背景技术

据统计，在不计刹车所消耗的能量的情况下，乘用车和货运卡车中分别有28％和26％的燃料能源被发动机、传动系统和汽车轮胎的摩擦力所消耗。全世界1/3的一次性能源是由于摩擦而消耗，而约有80％的机械零部件由于磨损而失效。在我国，每年因摩擦磨损造成的损失占我国国民生产总值的4.5％。采用正确的润滑方法，改善机械零部件之间的摩擦状态，进而降低摩擦系数、减缓磨损，实现节能、降耗和减排，不仅能够取得明显的社会和经济效益，也是走新型工业化道路、实现可持续发展、建设生态文明的必要途径。

磨合是摩擦副运行初期摩擦表面之间以及与润滑液相互适应的过程，良好的磨合可以保证润滑系统的使用性能和工作寿命。磨合过程中摩擦表面粗糙度、表面形貌、金相结构甚至表面的化学成分都有可能发生改变，这些改变无疑对摩擦有重要影响。而通常情况下磨合是一个相对漫长的过程，如新购轿车一般需要长达1000-3000公里的磨合期。虽然Abbott与Firestone早在1933年就提出磨合的概念，且自此以后陆续有人进行相关研究，但摩擦副在磨合过程中发生的变化依然没能得到系统地揭示。

现有技术中有采用液体作为磨合剂或直接作为润滑液，经过一段时间的磨合后，使摩擦副之间的摩擦系数显著降低。CN106483032A公开了一种实现水润滑配副超低摩擦的磨合方法，通过采用三步磨合法将磨合周期缩短到1800秒。其磨合过程分为快速预磨合、加速磨合和过载磨合三个过程，需要改变所施加载荷，工序复杂，操作繁琐；另外，水润滑液会造成金属摩擦副的锈蚀，加快磨损进而降低金属摩擦副的使用寿命，因此该发明适用于硬质合金、陶瓷等非金属摩擦副，不适用于金属摩擦副。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法。本发明是不同于传统润滑技术的降低摩擦系数的方法，通过加入乙酰丙酮或其醇溶液作为磨合剂，经过数分钟的磨合后，摩擦系数显著降低。

本发明的技术方案如下：

一种降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法，其特征在于，由乙酰丙酮或乙酰丙酮醇溶液作为磨合剂，总磨合时间为60-480秒。

优选地，所述磨合分为预磨合和磨合两个阶段，预磨合时间为总磨合时间的1/3到2/3。进一步优选，预磨合时间为总磨合时间的1/2。所述的总磨合时间优选为180-300秒。

所述乙酰丙酮醇溶液中的醇是C4以下小分子醇。

优选地，所述乙酰丙酮醇溶液为乙酰丙酮乙醇溶液。进一步优选的，所述乙酰丙酮醇溶液为中乙酰丙酮的质量分数为40-99％。

根据本发明，一种优选的方案为，一种降低金属摩擦副之间摩擦系数的磨合方法，包括：

步骤1：对摩擦表面进行清洗并干燥，将适量乙酰丙酮涂覆在摩擦表面，根据摩擦副实际工作载荷和速度进行预磨合，然后卸载停机，动静件分离；对预磨合后的摩擦表面进行清洗并干燥；

步骤2：将适量乙酰丙酮涂覆在预磨合后的摩擦表面，根据摩擦副实际工作载荷和速度进行磨合，然后卸载停机，动静件分离；

步骤3：在磨合后的摩擦副之间涂覆上一层润滑剂，使得摩擦副处于充分润滑的状态。

在上述步骤3完成后，启动主机，摩擦副开始进入工作状态，测试摩擦表面的摩擦系数。