[发明专利]汽车尾门内板成形工艺

说明书

本发明公开了一种汽车尾门内板成形工艺，包括以下步骤：一、确定其拉延模面呈开口朝上的V形；二、分别在所述坯料上做出上分模线、下分模线及窗洞分模线；三、落料，形成外轮廓和窗洞轮廓，以得到尾门内板的半成品；四、按照所述上分模线、所述下分模线及所述窗洞分模线的位置，将半成品放置在拉延模具上，进行拉延成形，所述拉延模具采用具有压边圈压料芯和窗洞压料芯的拉延模具。本发明它能够解决汽车尾门内板拉延成形容易起皱、开裂，内部成形不充分、刚性差等成形质量问题，以及使用刺破刀工艺所造成的质量问题和制造时间长及工作量大等问题。

技术领域

本发明涉及一种成形工艺，特别是一种汽车尾门内板成形工艺。

背景技术

目前，汽车尾门内板主要采用拉延工艺成形，具体是依靠凸模成形，其工作原理如下：成形前，上、下模为打开状态，机床顶杆将压边圈顶起一定高度(压边圈行程)，然后将坯料置于压边圈上；上模随机床一起向下运动后与压边圈配合将坯料压紧；然后，上模与压边圈一起继续向下运动，凸模伸入压边圈内部开始成形，直至模具到达闭合状态，拉延成形结束。拉延成形过程中，上模与压边圈压紧时，主要依靠压边圈上的拉延筋将坯料锁紧，从而实现控制成形时周圈流料程度；通过改变拉延筋的形状与大小可以实现调节流料的快慢的目的。

但是，由于汽车尾门内板尺寸较大，且呈V字形空间立体结构，其型面凹凸不平、造型较多且拉延深度较大。现有技术的拉延工艺，拉延过程中周圈压料过紧，则坯料流入较慢容易成形开裂；周圈压料力减小，虽可避免成形开裂，但又会出现较多区域成形不足、刚性差的问题，特别是尾门内板窗洞位置，其立壁角度较大、拉延深度较大，且位于产品中间区域，拉延成形的质量极难控制；此外，现有拉延工艺中，通常采用刺破刀工艺成形窗洞位置，即拉延成形时先将窗洞位置的坯料刺破，以便于坯料流动。但是采用刺破刀工艺，不仅在使用前需要多轮次调试、验证刺破刀的结构，浪费了大量的人力物力、时间和金钱；使用时还容易造成窗洞位置的坯料发生撕裂，容易在刀口处及模具型腔内产生铁屑存留，影响零件成形面的质量，且需要经常清洁维护等。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车尾门内板成形工艺，以解决现有技术中的不足，它能够解决汽车尾门内板拉延成形容易起皱、开裂，内部成形不充分、刚性差等成形质量问题，以及使用刺破刀工艺所造成的质量问题和制造时间长及工作量大等问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案：

一种汽车尾门内板成形工艺，包括以下步骤：

步骤一、根据汽车尾门内板的形状，确定其拉延模面呈开口朝上的V形；

步骤二、根据汽车尾门内板的形状，分别在坯料上做出上分模线、下分模线及窗洞分模线，所述上分模线为产品与工艺补充面立面之间形成的凸R角根部线，所述下分模线为工艺补充面立面与压边圈压料面相交形成的凹R角根部线，所述窗洞分模线根据窗洞的位置匹配设计；

步骤三、落料，形成外轮廓和窗洞轮廓，以得到尾门内板的半成品；

步骤四、按照所述上分模线、所述下分模线及所述窗洞分模线的位置，将所述半成品放置在拉延模具上，进行拉延成形，所述拉延模具采用具有压边圈压料芯和窗洞压料芯的拉延模具。

前述的汽车尾门内板成形工艺，优选地，所述外轮廓为随形设计，所述窗洞轮廓呈“哑铃”状，所述窗洞轮廓中部的方形区的横向长度小于所述窗洞分模线的横向长度。

前述的汽车尾门内板成形工艺，优选地，所述窗洞分模线为长方形结构，其横向长度为窗洞整体横向长度的三分之二。

前述的汽车尾门内板成形工艺，优选地，所述上分模线对应所述拉延模具的压边圈压料芯与凹模的分界线；所述下分模线对应所述拉延模具的压边圈与凸模的分界线；所述窗洞分模线对应所述拉延模具的凹模与窗洞压料芯的分界线。