[发明专利]铜管成型机

说明书

铜管成型机，包括底座，所述的底座上设置有液压缸，所述的液压缸的下方设置有压杆，所述的压杆的下方设置有可旋转的转盘，所述的转盘上均匀环形设置有4个工位，所述的工位内都设置有紧固装置，所述的紧固装置由弧形片和气缸杆构成，所述的弧形片环形设置在工位的内部，所述的4个工位包括按压工位、切割工位、端面摩擦工位和推出工位，所述的液压缸的一侧还设置有切割机构和送料机构。本发明具有以下有益效果：实现了挤压、切割和端面摩擦一体化，实现设备一体化，定位精准，大大增加了生产效率，不需要在另外对齐切割，废品率大大降低。

技术领域

本发明属于铜管设备领域，具体涉及铜管成型机。

背景技术

现在的铜管的成型步骤，包括熔炼、熔炼后进行拉伸，拉伸成长条状，长条块切割成多个尺寸相同的圆柱形铜块，圆柱形铜管在一端受力挤压后，形成U字形铜管，一端封口，一端开口，再用专门的机器把封口的一端切割掉。

上述过程的不足之处在于：每道工序都需要专人操作，自动化程度低，物料周转量大，生产成本高，加工质量受人为因素的影响大，原材料利用率不高，加工的一致性较差，特别是U字形铜管挤压成型效率差，还需要重新整理排列切割，切割时放置的对齐度不高，容易出现长度过大或者长度不够的残次品，生产效率低下，浪费较多。

现有的小铜管精度要求比较高，在挤压成型过程中，容易出现内部毛刺，外部在一体注塑成型过程中也有可能存在精度失误，两端面也可能存在精度问题。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供铜管成型机，来解决现有的铜管在挤压成型过程效率低下，不能够两端直接都开口，需要分多个设备步骤来完成，设备转换过程中，需要重新排列铜管位置，切割过程中容易出现残次品的问题。

本发明通过以下技术方案实现。

铜管成型机，包括底座，所述的底座上设置有液压缸，所述的液压缸的下方设置有压杆，其特征在于，所述的压杆的下方设置有可旋转的转盘，所述的转盘上均匀环形设置有4个工位，4个工位内都设置有紧固装置，所述的紧固装置由弧形片和气缸杆构成，所述的弧形片环形设置在工位的内部， 4个工位包括按压工位、切割工位、端面摩擦工位和推出工位，所述的按压工位的底部设置有固定座，所述的按压工位和切割工位之间设置有切割刀片，所述的端面摩擦工位的上下面设置有一体成型的研磨机，所述的研磨机包括上研磨板和下研磨板，所述的推出工位的上端设置有推出杆，所述的液压缸的一侧还设置有切割机构和送料机构，所述的切割机构包括输送轮，所述的输送轮固定在输送轮固定座上，所述的输送轮固定座的另一侧设置有主动齿轮和被动齿轮，所述的主动齿轮中间穿设有转轴，转轴上设置有单向轴承，所述的转轴通过链条驱动，所述的链条通过电机的输出轴驱动，所述的电机的输出轴上还设置有锥齿轮A，所述的锥齿轮A和锥齿轮B配合，所述的锥齿轮B连接有凸轮，所述的凸轮与凸轮配合块配合，所述的凸轮配合块固定连接有刀具，所述的刀具通过弹簧连接到底座上，所述的送料机构为可以升降和横移的机械手。完成从原材料到铜管的一体化生产，能做出高精度的铜管，而且效率高，无需二次、三次对齐。

作为优选，所述的转盘的中间设置有孔，所述的孔内设置有多根吹气管。在研磨过程中，容易产生铜粉，用吹气管吹掉铜粉。

作为优选，4个工位的上方都铰接设置有弹性挡片，所述的弹性挡片包括两片间距的挡片，该挡片的宽度大于铜管的壁厚。能够防止U形铜管被带出。

作为优选，所述的压杆上设置有挡板，挡板穿过四根导向柱，所述的导向柱上设置有弹簧。压制U形铜管时更加稳定。

作为优选，所述的研磨机上下两端与底座固定。 提高研磨的稳定性。

作为优选，所述的机械手包括爪部，所述的爪部铰接在安装座上，所述的安装座内穿设置有驱动轴，所述的驱动轴两侧铰接有侧轴，所述的侧轴与爪部固定连接。完成抓取铜块的作用。