[发明专利]一种碳钢车框冲压成型工艺

说明书

本发明涉及一种碳钢车框冲压成型工艺，其工艺步骤包括剪板机剪尺寸；设计制作复合模具，并对模具加热；板材折边；产品修边，整体压型；割孔、抛光、形成成品。该方法中利用模具加热使得增加产品流动性；修边凸台具体选择R0.8×8°过渡斜面设计，从而使材料逐步变形。本工艺在多个步骤上进行有效改进，使得产品应力大大降低，凸台平整，周围不起皱，能够有效避免开裂现象。

技术领域

本发明涉及一种碳钢车框冲压成型工艺，属机械加工技术领域。

背景技术

目前在制造铁路车辆车体高压舱顶板时，因其设计结构的原因，采用我国普遍采用的传统冲压成型工艺很难成形，而且易造成局部起皱、局部开裂等现象，现在使用的均是直接从国外进口的高压舱顶板，它是采用半钢模的特殊设备制造的，制造成本高，生产周期长。

发明内容

本发明为克服上述现有技术所述的局部易起皱、局部开裂、制造成本高，生产周期长的问题，，提供一种碳钢车框冲压成型工艺，它可以利用现有的设备，不但使工件质量满足设计要求，而且大大降低了制造成本，缩短了生产周期。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

1) 将宽度与所要生产的碳钢车框宽度一致的钢带利用剪板机剪成要求的尺寸；

2) 设计制作一套能同时完成修边、冲孔的复合模具，将专用成型模具放置于油压式冲床设备上，并使模具加热至100～270℃；

3) 将板材的边缘用折边机折边，将已折边的板材放置在模具(1)上，用模具(1)上的压料板(2) 将板材的四边压住，并达到规定的压边力；

4)对成型后的产品进行修边，凸台上用R0.8×8°过渡斜面设计，让材料逐步变形，整体压型；

5)将压型后的工件(3)进行割孔、抛光、形成成品。

在上述步骤3中，只对板材上距离成型后形成的凸台较近的边进行折边。

与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：

(1)对模具进行前期加热，增大金属流动性，降低产品角度应力，避免应力开裂。

(2)由于采用了先局部折边后压边，先整体压型后割孔的工艺，使得压型后工件上形成的凸台平整，周围不起皱，对凸模的斜面设计也同样能够避免产生开裂的现象。

具体实施方式

实施例1

选择宽度与所要生产的碳钢车框宽度一致的钢带利用剪板机剪成要求的尺寸；此后根据所需零件尺寸设计制作一套能同时完成修边、冲孔的复合模具，将专用成型模具放置于油压式冲床设备上，并使模具加热至100℃；将钢板的边缘用折边机折边，将已折边的钢板放置在专用成型模具上，用专用成型模具上的压料板将钢板的四边压住，并达到规定的压边力；对成型后的产品进行修边，凸台上用R0.8×8°过渡斜面设计，让材料逐步变形，整体压型；将压型后的钢板工件进行割孔、抛光、形成成品。

实施例2

选择宽度与所要生产的碳钢车框宽度一致的钢带利用剪板机剪成要求的尺寸；此后根据所需零件尺寸设计制作一套能同时完成修边、冲孔的复合模具，将专用成型模具放置于油压式冲床设备上，并使模具加热至195℃；将钢板的边缘用折边机折边，将已折边的钢板放置在专用成型模具上，用专用成型模具上的压料板将钢板的四边压住，并达到规定的压边力；对成型后的产品进行修边，凸台上用R0.8×8°过渡斜面设计，让材料逐步变形，整体压型；将压型后的钢板工件进行割孔、抛光、形成成品。

实施例3