[发明专利]一种淬火感应器

说明书

技术领域

本发明涉及热处理设备技术领域，具体为一种淬火感应器。

背景技术

对轴类零件包括空心轴零件、薄壁管的轴颈部圆柱面和下端面的交接处进行淬火是一道非常重要的工艺。现有的淬火方法中，通常使用高频感应加热淬火，利用电磁感应原理将交变电流输入感应器产生交变磁场，从而使贯穿感应器的金属工件表面产生感应电流，依靠电流热效应使工件表面快速加热并快速冷却的淬火工艺。现有的感应器大多采用环状铜管，在轴类零件外圆周形成稳定的交变磁场，使轴类零件外表面均匀淬火，容易在表面造成较大的残余压应力。

发明内容

本发明的目的是提供一种淬火感应器，产生强弱交替的交变磁场，提高轴类零件淬火效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种淬火感应器，包括感应本体和导磁体，所述感应本体包括空心状的第一感应管和第二感应管，所述第二感应管连接在相邻两个所述第一感应管之间，所述第一感应管与所述第二感应管形成空心的环状结构，所述感应本体内设有淬火通道，所述第二感应管的环状内表面向圆环中心凸出于所述第一感应管的环状内表面，所述第二感应管在圆周方向的长度小于所述第一感应管在圆周方向的长度，所述导磁体设置在所述第一感应管上且位于所述第二感应管的两侧，所述导磁体的内侧面向圆环中心凸出于所述第二感应管的环状内表面。

作为优选，所述第一感应管的环状内表面为竖直设置，所述第二感应管的环状内表面为倾斜设置，所述第二感应管上端到圆环中心的距离大于所述第二感应管下端到圆环中心的距离，所述第二感应管的环状内表面与所述第一感应管的环状内表面形成的夹角为α，α的大小为10°≤α小于20°。

作为优选，所述第二感应管的上端面为向下倾斜设置，所述第二感应管的上端面与水平面的夹角为β，β的大小为2°≤β≤5°，所述第二感应管的上端面与其环状内表面的连接处设有感应圆角，所述感应圆角凸向于圆环中心，所述第二感应管的下端面为水平设置。

作为优选，所述第一感应管的上端面为水平设置，其下端面向下倾斜设置，所述第一感应管的下端面与水平方向形成γ，γ的大小为β+1°，所述第一感应管的环状内表面与其下端面的连接处设有缓冲圆角，所述缓冲圆角向远离圆环中心方向凹陷。

作为优选，所述导磁体由多个硅钢片叠合组成，所述导磁体包括第一磁体和第二磁体，所述第一磁体为竖直设置并贴靠在所述第一感应管的环状内表面上，所述第二磁体为倾斜设置并贴靠在所述第一感应管的下端面上。

作为优选，所述第一感应管为铜管，所述第二感应管为铜-锰-铝合金管，各组分质量百分比为，铜：2%-3%，锰：1%-2%，铝：95%-97%，各组分含量之和为100%。

作为优选，所述第二感应管的侧面与相邻的所述导磁体之间设有隔热材料，所述隔热材料包括硅酸盐水泥、珍珠岩粉、高硅氧纤维和石墨粉，各组分质量百分比为，硅酸盐水泥：55%-65%，珍珠岩粉：20%-25%，高硅氧纤维：9.5%-24%，石墨粉：0.5%-1%，各组分含量之和为100%。

本发明的有益效果：本发明通过设置材质和横截面大小不同的感应管，使感应器产生强弱交替的交变磁场，通过感应电流的集肤效应，在轴类零件表面产生不同深度的淬火层，降低残余应力，提高淬火效果，改善轴类零件的力学性能。

附图说明

图1是本发明实施:1的立体结构示意图；

图2是本发明实施例1中第一感应管的横截面图；

图3是本发明实施例1中第二感应管的横截面图；

图中：1-感应本体，11-第一感应管，111-缓冲圆角，12-第二感应管，121-感应圆角，13-淬火通道，2-导磁体。

具体实施方式

以下具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。