[发明专利]一种陶瓷色料的制备方法及陶瓷色料

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷领域，尤其涉及一种陶瓷色料的制备方法；相应地，本发明还涉及一种陶瓷色料。

背景技术

陶瓷色料是现代陶瓷制品不可缺少的装饰材料，常见的陶瓷色料由于原料和生产工艺的制约存在产品颗粒粒度较大，接触面积较少，流动性差，导致混合均化不充分，反应不完全，生产效率低，产品发色浅和不稳定的问题。如中国专利CN106278381A公开了一种新型陶瓷色料处理工艺，先将钛白粉、二氧化锑和二氧化铬进行干粉混合调匀，进窑烧制，冷却粉碎，最后制得陶瓷色料。但由于原料为干粉材料，粒度一般为45-75微米，混合均化不佳，烧制反应不充分，导致产品质量不稳定和发色较浅。即使采用打碎机对原材料粉碎粒度至13微米再进行生产，成本大大升高，其质量和发色效果也不理想。

因此需要一种新的生产线来制备出色料质量稳定和发色力深的产品。

发明内容

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种陶瓷色料的制备方法，原料混合均化更佳，烧制反应更充分,可有效地提高色料发色力，产品质量更稳定。

本发明所要解决的技术问题还在于，提供一种陶瓷色料，产品粒径范围小，发色均匀稳定。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种陶瓷色料制备方法，包括以下步骤：

(1)检测偏钛酸浆料的偏钛酸含量，偏钛酸浆料的偏钛酸含量为50％-70％；

(2)按重量份计加入偏钛酸浆料120-240份、三氧化二铬1-6份、二氧化锑6-13份，辅助材料0-2份，通过搅拌设备湿搅匀化；

(3)加水调节浆料浓度至固含量50-70％，制得混合浆料；

(4)将所述混合浆料推送至回转窑内一次烧成，温度控制在1050℃-1250℃；

(5)经冷却窑出来进入粉碎设备进行研磨，即得到所述陶瓷色料。

作为所述陶瓷色料制备方法的优选技术方案，所述步骤(2)中通过双螺旋锥形混合机对原料进行混合匀化，搅拌时间大于1小时。

作为所述陶瓷色料制备方法的优选技术方案，所述步骤(4)中通过螺旋输送装置把浆料推送进回转窑烧制，回转窑长度大于20米，投料量为1.39吨/小时，回转窑转速为8-10分钟/转，温度控制在1050℃-1250℃。

作为所述陶瓷色料制备方法的优选技术方案，所述步骤(5)研磨干粉的粉末粒度为13-75微米，平均粉末粒度为48微。

作为所述陶瓷色料制备方法的优选技术方案，所述辅助材料为矿化剂。

作为所述陶瓷色料制备方法的优选技术方案，所述偏钛酸浆料的偏钛酸含量为50％-70％。

相应地，本发明还提供一种陶瓷色料，是采用上述陶瓷色料制备方法制得的陶瓷色料。

作为所述陶瓷色料的优选技术方案，所述辅助材料为矿化剂。

作为所述陶瓷色料的优选技术方案，所述偏钛酸浆料的偏钛酸含量为50％-70％。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明通过将现有制备技术采用的二氧化钛粉末改为偏钛酸浆料，利用偏钛酸浆料粒度小于0.5微米相比二氧化钛粉末粒度大于13微米，粒度小、比表面积大、流动性好的特点，可有效地提高色料发色力，产品质量更稳定，并且使用湿法搅匀的方式进行匀化，使得所述陶瓷色料制备方法原料混合均化更佳，烧制反应更充分,降低原料成本和生产成本。采用本发明制得的陶瓷色料相对于现有同类陶瓷色料具有价格和性能上的优势。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明作进一步地详细描述。

现有的陶瓷色料生产工艺由于所采用的原料皆为干粉，一般采用干法混合的方式进行搅匀，但干粉的缺点在于粒度较大，流动性差，匀化效果不佳，从而最终影响产品发色浅、不均匀、不稳定。

为了解决现有陶瓷色料生产工艺的缺陷，采用粒度小于0.5微米的偏钛酸浆料取代粒度大于13微米二氧化钛粉末，本发明配方上粒度小、比表面积大、流动性好的特点，本发明所述陶瓷色料生产工艺从配方和工艺皆进行调整和改进，目的在于改进原料混合均化更佳，烧制反应更充分，。具体包括以下步骤：

(1)检测偏钛酸浆料的偏钛酸含量，偏钛酸浆料的偏钛酸含量为50％-70％。

(2)按重量份计加入偏钛酸浆料120-240份、三氧化二铬1-6份、二氧化锑6-13份，辅助材料0-2份，通过搅拌设备湿搅匀化。

所述偏钛酸浆料中需含有偏钛酸85-120份。

(3)加水调节浆料浓度至固含量50-70％，制得混合浆料。