[发明专利]一种幕墙预埋件的加工方法

说明书

技术领域：

本发明属于幕墙预埋件加工技术领域，具体涉及一种幕墙预埋件的加工方法。

背景技术：

根据规范《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ101-2003规定，幕墙预埋件一般需要进行热浸镀锌处理、无极富锌涂料处理或采取其他有效的防腐措施，而现有的幕墙埋件制作工艺，通常是将埋件制作完成后，再进行热浸镀锌，此时埋件的锚板和锚筋上都镀上了锌层，实际施工中预埋埋件外露部分为埋件板部分，锚筋部分埋入混凝土中，由于锚筋上进行热浸镀锌层的存在，这样既加大了镀锌量，又降低了带肋钢筋的横肋的高度，从而降低了埋件的受力性能。

发明内容：

本发明的目的是提供一种幕墙预埋件的加工方法，该方法通过改进幕墙预埋件的制作、镀锌工艺，使得预埋件的钢板部分镀锌而锚筋部分不镀锌，既满足了预埋件的镀锌防腐要求，又节省了锌料，同时也保证了预埋件锚筋与混凝土设计受力性能不被削弱，使预埋件整体强度有效提高。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种幕墙预埋件的加工方法，包括以下步骤：

步骤1，备料：按设计要求选购钢板与钢筋；

步骤2，钢板前处理：对钢板进行表面处理，去除钢板表面的锈蚀、油污、杂物等；

步骤3，钢板热浸镀锌：按设计要求对表面处理后的钢板进行热浸镀锌，形成热浸镀锌后钢板；

步骤4，切割下料：

(1)将钢筋按设计要求进行切割下料并处理成锚筋；

(2)将热浸镀锌后钢板加工成锚板，并在锚板相应位置开塞焊孔；

步骤5，定位焊接：将锚筋垂直塞入塞焊孔中，在锚筋与塞焊孔相接处的四周进行定位焊接固定；

步骤6，塞焊：将临时固定好的锚板与锚筋进行塞焊处理，全面填充焊接固定；

步骤7，焊缝后处理：对埋件塞焊后的焊缝表面打磨平整，并对塞焊缝表面油污、氧化物进行处理，保证表面洁净度；

步骤8，锌层补涂：对焊缝部位进行锌层补涂，完成幕墙预埋件的制作过程；其中，所述的涂层厚度比热浸镀锌层厚度厚30μm以上。

所述的步骤3中，热浸镀锌的锌液的杂质总含量≤锌液总质量的1.5％，热浸镀锌后钢板的镀锌层平均厚度不小于85μm，所述的热浸镀锌后钢板按照GB/T 13912-2002标准对镀锌厚度进行检测。

所述的步骤4(1)中，锚筋直径为d，其中d>20mm。

所述的步骤4(2)中，锚板开塞焊孔孔径为(d+4)mm。

所述的步骤5中，锚筋塞入塞焊孔位置应相对锚板上表面缩入2mm。

所述的步骤5中，锚筋与埋件板的垂直度允许误差为L/30，其中L为锚筋长度。

所述的步骤5中，定位焊接是选择锚筋的一侧采用手工二保焊点焊进行固定，且禁止直接全面固定焊接。

所述的步骤6中，所述的塞焊为多层多道焊，从下往上为一次成型，采用手工二保焊焊接。

所述的步骤8中，锌层补涂的方式为热喷涂锌或涂敷富锌涂料。

所述的步骤8中，通过拉拔试验，所述的加工完成的幕墙预埋件钢筋焊接接头的试验结果为：延性断裂，断于母材，抗拉强度为615～625MPa。

该技术方案通过和甲方、设计单位及埋件制作单位沟通考察，经过不断的尝试，改进埋件的制作工艺，最终实现了预埋件的钢板镀锌而锚筋不镀锌的工艺流程，并获得甲方、设计及监理单位的一致认可。

本发明的有益效果：

(1)本发明的加工方法操作简单，在节省镀锌层材料、降低生产成本的同时，通过在埋件板表面钻孔，将锚筋塞入后进行焊接的操作，有效提高了预埋件整体强度；

(2)本发明避免了传统预埋件制作好要先运输至镀锌厂热浸镀锌，再转运至施工现场的环节，有助于合理有序安排工程工期，为现场施工带来便利；

(3)本发明还为现场装配锚板锚筋提供了可能性，待钢板镀锌切割钻孔完成后可直接运抵工地，在现场完成锚筋与锚板的穿孔塞焊，可大大节省工期，提高施工效率；

(4)本发明避免了传统的预埋件锚筋表面的镀锌层，保证预埋件锚筋与混凝土设计受力性能不被削弱。

附图说明：

图1为本发明实施例的塞焊示意图；

图2为本发明的加工方法的工艺流程图；

图3为本发明的加工方法获得的预埋件产品实物图；

图4为现有的加工方法获得的预埋件产品实物图。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。

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