[发明专利]一种低压铸造轮毂浇冒口自动去除装置

说明书

技术领域

本发明涉及低压铸造技术邻域，具体涉及一种低压铸造轮毂浇冒口自动去除装置。

背景技术

轮毂加工包括很多工艺步骤，其中铸造法中很重要的一个步骤就是把铝合金溶液浇注到模具内，成形后取出，在模具浇注口处会形成浇冒口，需要后续经车床进行锪平面处理。目前，浇冒口去除的方式有两种：其一，用单轴钻孔机钻除浇冒口：这种方式需投入单轴钻孔机，配四套模和一名工作人员来完成去浇冒口工序；其二，用冲孔机冲除浇冒口：这种方式需投入冲孔机，配六至八套模和一名工作人员来完成去浇冒口工序；冲孔相较钻孔各有缺点：钻孔效率比冲孔低，冲孔有轮毂挤压变形的存在，尤其冲孔断面厚度超标时变形量较明显，甚至致使轮毂正面变形报废，且两者皆需要配备专门的设备和人力完成，投入成本高昂，且去除浇冒口作业作为单独一道工序，影响整体加工效率，不利于批量化生产。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种低压铸造轮毂浇冒口自动去除装置。

本发明技术方案如下：

一种低压铸造轮毂浇冒口自动去除装置，包括上模、边模、下模、轮毂型腔、第一油压缸、第二油压缸、高压形成通道、铝液注入口及浇注口，所述浇注口设于下模的中心，所述铝液注入口位于下模的底部，其通过高压形成通道与浇注口连通，所述高压形成通道内设有加压活塞，所述加压活塞固定于第一油压缸的轴杆上，所述第一油压缸固定于下模上，所述第二油压缸固定于上模的中心位置，其轴杆可竖直向下活动穿过上模的中心，其轴杆的端头固定有浇冒口顶出杆，所述边模的中心设有中心孔，所述中心孔通过轮毂型腔与浇注口相连通，所述中心孔的尺寸与浇注口的尺寸一致，在第二油压缸轴杆的作用下，所述浇冒口顶出杆可恰好穿过中心孔、浇注口进入高压形成通道内，所述下模上还设有浇冒口排出通道，所述浇冒口排出通道通过控制阀与高压形成通道连通，打开控制阀，在第一油压缸轴杆的作用下，所述加压活塞可穿过高压形成通道进入浇冒口排出通道。

本发明的有益效果在于：通过在现有的低压铸造设备上增设浇冒口顶出杆、第二油压缸、浇冒口排出通道等构成的浇冒口自动去除装置，并利用现有低压铸造设备的结构特点，在轮毂铸造生产过程中即可将浇冒口直接去除，较现有技术，减少了生产工序，节约了人力成本和物力成本，提高了产量和效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图。

其中：1、第一油压缸；2、加压活塞；3、铝液注入口；4、高压形成通道；5、浇注口；6、浇冒口排出通道；7、控制阀；8、上模；9、浇冒口顶出杆；10、第二油压缸；11、轮毂型腔；12、边模；13、下模。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

参阅图1，一种低压铸造轮毂浇冒口自动去除装置，包括上模8、边模12、下模13、轮毂型腔11、第一油压缸1、第二油压缸10、高压形成通道4、铝液注入口3及浇注口5，所述浇注口5设于下模13的中心，所述铝液注入口3位于下模13的底部，其通过高压形成通道4与浇注口5连通，所述高压形成通道4内设有加压活塞2，所述加压活塞2固定于第一油压缸1的轴杆上，所述第一油压缸1固定于下模13上，所述第二油压缸10固定于上模8的中心位置，其轴杆可竖直向下活动穿过上模8的中心，其轴杆的端头固定有浇冒口顶出杆9，所述边模12的中心设有中心孔，所述中心孔通过轮毂型腔11与浇注口5相连通，所述中心孔的尺寸与浇注口5的尺寸一致，在第二油压缸10轴杆的作用下，所述浇冒口顶出杆9可恰好穿过中心孔、浇注口5进入高压形成通道4内，所述下模13上还设有浇冒口排出通道6，所述浇冒口排出通道6通过控制阀7与高压形成通道4连通，打开控制阀7，在第一油压缸1轴杆的作用下，所述加压活塞2可穿过高压形成通道4进入浇冒口排出通道6。

原理为： 合模后，通过铝液注入口3低压注入铝液，当轮毂型腔11内注满铝液时，在系统的控制下第一油压缸1启动并推动加压活塞2前进，当加压活塞2经过铝液注入口3后，其前端高压形成通道4部分就形成高压腔，加压活塞2继续前推这样就形成了无差别高压轮毂铸造，当完成一个预先设定的轮毂铸造周期后，在第二油压缸10的作用下，浇冒口顶出杆9开始向下运动将浇注口5处形成的浇冒口排至高压形成通道4内，随后第二油压缸10的轴杆缩回，浇冒口顶出杆9上升退回，与此同时控制阀7打开，第一油压缸1的轴杆伸出，加压活塞2前进将浇冒口通过浇冒口排出通道6排出，随后加压活塞2退回原位，控制阀7关闭，等待下一轮轮毂铸造作业。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明，本文所定义一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。