[发明专利]一种平爆壳加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冷镦技术领域，尤其涉及一种平爆壳加工工艺。

背景技术

目前加工平爆壳的技术主要是冷镦加工工艺。但由于受到加工件原材料、加工模具材质等技术的限制，只能先冷镦加工大孔，然后还需要通过钻床二次加工钻通小孔，才能加工完成一个成品。这样需要两个加工工序，效率低，成本高。

同时，在二次钻孔加工小孔时要求大孔与小孔的同心度为0.2mm,而在实际钻孔加工过程中，两个孔的同心度值不能得到保证，会有不良品的产生，且生产效率低下。

因此，需要对现有的平爆壳加工工艺进行改进，克服以上缺点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种平爆壳加工工艺，只需要冷镦加工即可成型为成品，不需要二次钻孔加工，提高了加工效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种平爆壳加工工艺，使用冷镦成型机加工所述平爆壳，增加所述冷镦成型机上的冷镦成型模具的材质的硬度，通过回火处理降低平爆壳原材料的硬度，使用所述冷镦成型机冷镦加工所述平爆壳上的大孔以及与大孔连通的小孔。

作为优选技术方案，所述平爆壳原材料为不锈钢材质。

作为优选技术方案，所述平爆壳原材料的硬度为HRB70-80。

作为优选技术方案，所述冷镦成型模具的材质为钨钢。

作为优选技术方案，所述冷镦成型模具的材质是硬度为HRA92-93的钨钢。

作为优选技术方案，所述加工工艺包括如下步骤：

步骤一、剪料，将原材料剪切成用于加工平爆壳的坯料；

步骤二、冷镦成型为喇叭形；

步骤三、冲压大孔；

步骤四、冲压小孔形成贯通小孔。

作为优选技术方案，所述步骤二还包括：将坯料的一端通过冷镦加工成倒角；将坯料的另一端通过冷镦加工成倒角；将坯料一端的端口加工成喇叭形；

所述步骤三还包括：采用大直径的冲棒冲压坯料，冲棒从喇叭形的一端向下冲压将所述坯料的中部向内拉伸成大孔；

所述步骤四还包括：采用小直径的冲棒继续向下冲压进行预拉伸，形成直径小于大孔的盲孔；

继续向下冲压贯穿整个坯料形成贯通小孔。

本发明的有益效果：该平爆壳加工工艺与传统的加工工艺相比，能直接冷镦成型为成品，不需要二次钻孔加工，提高了加工效率，降低了加工成本；直接成型加工的大孔与小孔的同心度好，平爆壳使用性能好，有效的避免了不良品的产生；此外，该加工工艺还减少了原材料的使用量，节约了成本。

附图说明

图1是本发明所述的平爆壳的结构示意图；

图2是本发明所述的平爆壳加工成型过程结构示意图。

图中：

1、大孔；2、小孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

图1所示的是喇叭平爆壳，本实施例所述的是一种用于加工喇叭平爆壳的加工工艺，所述平爆壳加工工艺采用的设备为冷镦成型机，加工一个完整的平爆壳需要以下加工步骤：

步骤一、剪料，将原材料剪切成用于加工平爆壳的坯料；

步骤二、第一工位成型，将坯料的一端通过冷镦加工成倒角；

步骤三、第二工位成型，将坯料的另一端通过冷镦加工成倒角；

步骤四、第三工位成型，将坯料一端的端口冷镦加工成喇叭形；

步骤五、第四工位成型，采用大直径的冲棒冲压坯料，冲棒从喇叭形的一端向下冲压将坯料的中部向内拉伸成大孔1；

步骤六、第五工位成型，采用小直径的冲棒继续向下冲压进行预拉伸，形成直径小于大孔1的盲孔且与大孔1连通；

步骤七，第六工位成型，采用小直径的冲棒继续向下冲压贯穿整个坯料形成小孔2，使得大孔1与小孔2连通形成通孔。

为了实现冷镦加工小孔，继而代替传统的钻床加工，通过增加所述冷镦成型机上的冷镦成型模具的材质的硬度，降低平爆壳原材料的硬度，使用所述冷镦成型机冷镦加工所述平爆壳上的大孔1以及与大孔1连通的小孔2，且只通过冷镦加工成型为成品，不需要二次钻床加工。

所述平爆壳的材质为不锈钢，平爆壳原材料通过回火处理降低其硬度，现有技术中平爆壳原材料的硬度为HRB90-100，本发明中平爆壳的材质通过回火处理后，其硬度降低为HRB70-80，提高了不锈钢的韧性，方便冷镦拉孔。