[发明专利]压缩机壳体及旋转式压缩机

说明书

技术领域

本发明涉及压缩机领域，更具体而言，涉及一种压缩机壳体，以及一种具有上述压缩机壳体的旋转式压缩机。

背景技术

压缩机壳体是压缩机重要的结构，对于旋转式压缩机而言，压缩机壳体通常由上壳体、主壳体、下壳体三部分组成，压缩机壳体的气密性是壳体装配最基本、核心的要求，目前上、下壳体与主壳体通常采用焊接方法进行连接，焊接方法的可靠性对于压缩机的可靠性和气密性有着直接影响。现有技术中，主流的连接方法为气体保护焊接方法，这种焊接方法具有接头可靠性高、生产成本低、对加工精度和装配要求较低等优点，但缺点也很明显，主要表现为：(1)需要焊丝填充，增加了材料成本；(2)焊接过程弧光强烈、噪音大、烟尘大，作业环境相对较差；(3)焊接过程飞溅大，飞溅粘附在壳体外表面影响产品涂装性能和外观质量；(4)焊接热量输入较大，焊后壳体温度高，不利于作业。

为克服上述缺点，行业内逐渐开始研究采用激光焊、等离子焊接等方法进行连接，其中激光焊接由于焊接热输入少、污染少、噪音小、飞溅少、无需焊丝填充优点，受到较多的关注。由于激光焊接加热斑点小，而且焊接过程中通常不添加焊丝，形成的焊缝主要通过母材熔化形成，焊缝深而窄，因而激光焊接对于壳体加工精度及装配间隙有严格要求，一般要求装配间隙≤15％材料厚度，错边≤25％材料厚度。

激光焊接最为常用的接头形式为对接和搭接。对于压缩机壳体焊接而言，如果直接采用上下壳体与主壳体的接头对接，则对壳体加工精度和装配的要求非常高，很容易形成错边，造成焊穿或熔合不良，导致压缩机壳体气密泄漏。如果使用搭接接头穿透焊接，则需要较高的激光功率才能保证获得一定的熔深，提高了设备成本和生产成本。专利号为CN201620686321.6的发明公开了一种微型压缩机壳体和具有其的微型压缩机，其端部壳体与主壳体接头采用搭接方案，端部壳体的接头部位插入主壳体内或套设在主壳体外，形成圆周接缝，该方案的主要缺点在于搭接部分的圆度难以保证，造成装配间隙不均匀，泄漏风险较高。

发明内容

本发明旨在解决现有技术中存在的技术问题至少之一。

为此，本发明的一个目的在于，提供一种的压缩机壳体。

本发明的另一个目的在于，提供一种旋转式压缩机，包括上述压缩机壳体。

为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种压缩机壳体，包括：主壳体，所述主壳体呈圆筒状，且所述主壳体至少一端敞开；至少一个端部壳体，设置在所述主壳体的敞开端，所述端部壳体与所述主壳体相接的一端设有定位台阶，所述定位台阶包括插入所述主壳体内的插入部和与所述主壳体敞开端的端面相对的台阶面，所述插入部的外侧壁与所述主壳体的内侧壁配合，且所述主壳体敞开端的端面与台阶面通过激光焊接方法密封焊接。

本方案中，端部壳体上设有定位台阶，将端部壳体装配到主壳体敞开端时，定位台阶的台阶面与主壳体敞开端的端面配合，形成轴向定位，定位台阶的插入部主壳体内并与主壳体的内侧壁配合，形成径向定位，台阶面和主壳体端面通过激光焊接时，由于台阶面与主壳体端面对接，因此激光功率不需要很高，通过较小功率的激光焊机进行焊接即可，这样可降低设备投入和产品的生产成本。激光焊接时，在插入部的径向定位作用下，可防止台阶面与主壳体端面出现错边问题，且由于接缝上下表面都是平面，使得接缝宽窄较为均匀，方便焊接，从而可保证焊缝的强度和密封性。并且，端部壳体和主壳体采用激光焊接，焊接过程不需要填焊丝，节省了焊丝成本；且激光焊接飞溅少，有利于壳体外观质量和涂装性能；另外，激光焊接过程中没有强烈的弧光，和大量烟尘，减少了污染，可改善工作环境；并且，激光焊接热量输入较小，焊后壳体温度低，方便工人作业。

在上述技术方案中，优选地，所述主壳体敞开端的端面的平面度不大于0.1mm。

本方案将主壳体敞开端的端面的平面度控制在0.1mm以内，以保证台阶面和主壳体端面的配合间隙较为均匀，从而使焊缝的密封性容易保证。

在上述任一技术方案中，优选地，所述主壳体敞开端的端面通过车削方法加工成型。

这样设计主壳体敞开端端面的加工难度低，且容易保证端面的平面度。

在上述任一技术方案中，优选地，所述台阶面的平面度不大于0.1mm。

本方案将台阶面的平面度控制在0.1mm以内，以保证台阶面和主壳体端面的配合间隙较为均匀，从而使焊缝的密封性容易保证。

在上述任一技术方案中，优选地，所述主壳体敞开端的端面的内侧边沿设有倒圆角，所述倒圆角的半径不大于0.4mm。