[发明专利]一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车组件生产领域，特别是一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺。

背景技术

汽车传动啮合套作为汽车的主要传动组件之一，其使用性能和使用寿命，一直都是汽车生产商和汽车使用者的重要关注点之一。

国内使用的此类产品，一般采购国外产品，或者采用机械加工生产，而国内生产的啮合套由于工艺的差一些较大，导致国内生产的啮合套，其功能特性相对差异较大，不仅生产成本（材料利用率）相对较差，且产品本身性能（机械强度、抗冲击性能）也相对较差，行业整体竞争力不高，很难满足市场的质量要求和数量要求。

发明内容

针对上述问题，本发明公开了一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺。为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是:

一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：

步骤1、选料：根据生产要求选取直径符合要求棒料，并通过截断机构截断呈段状，得到段状料；

步骤2、粗车：将步骤1中得到的段状料，送入粗车车间，通过去飞边、车外圆、端面、倒角，去除段状料上存在的飞边、大部分的截断划痕，打平端面，并车出倒角，从而得到粗胚；

步骤3、抛丸：将步骤2中得到的粗胚送入吊挂式抛丸机，进行抛丸，抛丸时，需注意，磨料应为铸钢丸粒，抛丸速度为25~40米/分钟，挂具转速为10~15转/分钟；

步骤4、退火：将步骤3中抛丸后的粗胚送入退火炉，控制炉热在451~479℃，并保温2~3h，确保粗胚中心温度与外表温度差值小于30℃，随后停炉；

步骤5、温锻挤压、余热退火：将步骤4的粗胚迅速放入锻挤凹模中进行中孔锻挤，并同时锻挤出端面齿形，待温锻挤压完成，将温锻好的粗胚，迅速再次送入退火炉，进行余热退火；

步骤6、冷挤压：完成余热退火后，打开退火炉炉门，使粗胚自然降温，直至降至室温，随后进行冷挤压，挤压出中孔内壁直齿花键；

步骤7、抛丸清理：将步骤6中冷挤压后得到的粗胚，再次送入吊挂式抛丸机，进行抛丸，清理粗胚表面的氧化皮、锻造石墨杂质；抛丸时，需注意，磨料应为铸钢丸粒，抛丸速度为35~50米/分钟，挂具转速为20~25转/分钟；

步骤8、皂化处理：将抛丸清理的粗胚，放入流动的清水中，进行清洗，待清洗完成后，送入皂化机中进行皂化，放进60~65℃的皂化池中浸泡10分钟后取出，待自然晾干后，即可得到啮合套成品。

上述的一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺，其中，所述步骤3中的铸钢丸粒的尺寸为Φ1.2～Φ1.5mm。

上述的一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺，其中，所述步骤5中的余热退火是指，在尽可能保存粗胚余热的情况，再次加热，控制炉热在388~410℃，并保温1~1.5h。

本发明的有益效果为：

本发明公开的一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺，包括1、选料；2、粗车；3、抛丸；4、退火；5、温锻挤压；6、冷挤压；步骤7、抛丸清理；步骤8、皂化处理共八道工序，采用冷温挤压相结合的方式进行制造，材料利用率得到明显提高，到达90%以上，在皂化处理前，进行渗碳淬火，在保证啮合套韧性的同时，提高了啮合套的硬度和耐磨性，并结合皂化处理，使啮合套表面产生一层金属保护膜，承载能力得到明显加强，啮合套整体性能和使用寿命提高40%以上。

具体实施方式

实施例一

一种高性能汽车传动啮合套高效冷温挤压工艺，其特征在于，包括以下具体步骤：

步骤1、选料：根据生产要求选取直径符合要求棒料，并通过截断机构截断呈段状，得到段状料；

步骤2、粗车：将步骤1中得到的段状料，送入粗车车间，通过去飞边、车外圆、端面、倒角，去除段状料上存在的飞边、大部分的截断划痕，打平端面，并车出倒角，从而得到粗胚；

步骤3、抛丸：将步骤2中得到的粗胚送入吊挂式抛丸机，进行抛丸，抛丸时，需注意，磨料应为铸钢丸粒，抛丸速度为35米/分钟，挂具转速为10转/分钟；

步骤4、退火：将步骤3中抛丸后的粗胚送入退火炉，控制炉热在460℃，并保温2.5h，确保粗胚中心温度与外表温度差值小于30℃，随后停炉；

步骤5、温锻挤压、余热退火：将步骤4的粗胚迅速放入锻挤凹模中进行中孔锻挤，并同时锻挤出端面齿形，待温锻挤压完成，将温锻好的粗胚，迅速再次送入退火炉，进行余热退火；

步骤6、冷挤压：完成余热退火后，打开退火炉炉门，使粗胚自然降温，直至降至室温，随后进行冷挤压，挤压出中孔内壁直齿花键；