[发明专利]一种粉末冶金耐磨汽车轴承及其制备方法

权利要求书

1.一种粉末冶金耐磨汽车轴承，其特征是，由下述重量份数的组分的物质混合均匀后，混料成型-烧结制得，具体为：Cu粉：2-3份、Fe粉：82-95份、Al粉：1-2份、W粉：2-5份、V粉0.6-1.5份、钛酸四丁脂和四氯化钛的混合溶液中的钛酸四丁酯和四氯化钛总份数：3-5份、胶体石墨溶液中的胶体石墨：2-4份和Mo粉：3-5份；按设计的粉末冶金的组分配比，分别称取Cu粉、Fe粉、Al粉、W粉、V粉和Mo粉放置到研磨机中研磨，制得预活化合金粉末，其中，所述胶体石墨溶液与钛酸四丁酯和四氯化钛的混合溶液混合后滴加到经过研磨后的预活化合金粉末中，混合均匀；钛酸四丁酯和四氯化钛混合溶液中的溶剂为无水乙醇；胶体石墨溶液中的溶剂为有水乙醇，所述有水乙醇中的含水量为1-1.5％；钛酸四丁酯和四氯化钛混合溶液中钛酸四丁酯与四氯化钛的重量份数比为4-5∶1。

2.根据权利要求1所述一种粉末冶金耐磨汽车轴承，其特征是，经过研磨预活化后的上述预活化合金粉末的粒度为2-10μm的预活化合金粉末。

3.根据权利要求1所述一种粉末冶金耐磨汽车轴承，其特征是，所述胶体石墨溶液中胶体石墨与有水乙醇的体积比为3∶9-18；所述钛酸四丁酯和四氯化钛混合溶液中钛酸四丁酯和四氯化钛的总体积与无水乙醇的体积比为3∶9-18。

4.根据权利要求1所述一种粉末冶金耐磨汽车轴承，其特征是，其中，胶体石墨溶液与钛酸四丁酯和四氯化钛的混合溶液按体积比5∶1边混合边滴加到上述经过研磨后的预活化合金粉末中。

5.根据权利要求1-4任一所述的粉末冶金耐磨汽车轴承的制备方法，其特征是，包括以下步骤：(1)配料按设计的粉末冶金的组分配比，分别称取Cu粉、Fe粉、Al粉、W粉、V粉和Mo粉放置到研磨机中研磨，制得预活化合金粉末，然后在超声和研磨条件下，先滴入钛酸四丁酯和四氯化钛的混合溶液、胶体石墨溶液两者总体积的1/3-2/3钛酸四丁酯和四氯化钛的混合溶液和胶体石墨溶液，再在超声、脉冲磁场和研磨条件下将两者的剩余溶液滴完，然后在普通磁场、超声和研磨条件下，通入含水量为1％的氮气气氛下，混合0.2-0.3h，再在真空条件下，继续混合0.1-0.3h，制得预混料；(2)混料成型将上述预混料倒入模具中进行温压成型，采用300-800MPa的压制压力，压制2-4分钟制成坯，压制温度为190-215℃，得到初坯；(3)烧结将初坯进行微波加热，然后随炉冷却，得到粉末冶金耐磨汽车轴承。

6.根据权利要求5所述的粉末冶金耐磨汽车轴承的制备方法，其特征是，步骤(1)中，超声的功率为1500-2000W，所述脉冲磁场的强度为0.1-0.2T，脉冲周期为20-30S，作用时间为3-5S，所述研磨的速率为200-500rpm；所述普通磁场的强度为0.01-0.03T，所述真空的真空度≤0.1Pa。

7.根据权利要求5所述的粉末冶金耐磨汽车轴承的制备方法，其特征是，滴加钛酸四丁酯和四氯化钛的混合溶液、胶体石墨溶液两者的混合液时的滴加速率为1S/滴，滴落后下落至预活化合金粉末中的时间为1-1.5S，每滴液体的体积为0.2-0.3mL。

8.根据权利要求5所述的粉末冶金耐磨汽车轴承的制备方法，其特征是，所述微波加热分两段进行烧结，其中，第一段烧结是在氮气条件下进行微波加热，其中烧结升温速度30～40℃/min，保温温度1050～1150℃，保温时间15～20min，真空度10-1～10-2Pa；第二段烧结是在氮气条件下进行微波加热，继续升温至1250～1350℃，保温时间2～5min。

9.根据权利要求5所述的粉末冶金耐磨汽车轴承的制备方法，其特征是，所述温压成型前，预混料和模具需提前预热5-10分钟。