[发明专利]一种汽车内饰件的生产方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车内饰件技术领域，具体涉及一种汽车内饰件的生产方法。

背景技术

竹木是一种木棉科乔木，其原产地在南美热带地区。我国上世纪60年代开始引种试种竹木，目前，云南、广东、福建、海南、台湾等省区均种植有竹木。竹木最大的特性是密度小，干燥的竹木比重只有0.1～0.2。由于竹木既隔热又隔音，因此是制造隔热和隔音设备的良好材料。竹木被广泛地用于制造救生设备、航模、帆船、家具建材等等。

由于竹木具有密度小及与其他材料复合后强度大的特性，使得其得到了广泛的应用。然而，需要注意的是，竹木还具有容量小、不易变形、体积稳定性较好、材质均匀以及容易加工的特性。基于竹木的上述特性，本发明旨在提供一种由包含竹木物料的材料制造的汽车内饰件及用包含竹木物料的材料制造汽车内饰件的方法。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种汽车内饰件的生产方法，具体的技术方案为：一种汽车内饰件的生产方法，包括以下步骤：

(1)制备颗粒状的竹木物料；

(2)使得颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料进行混合，形成熔融状混合物料，颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料以1:3-8的比例在120-160℃下通过搅拌机进行搅拌，形成熔融状混合物料；

(3)滚轧熔融状混合物料形成板材，利用滚轧设备对温度为50-80℃的熔融状混合物料进行滚轧，随后对滚轧形成的板材进行冷却，以便最终形成厚度为5-10mm的板材；

(4)切割板材形成坯料；

(5)坯料经热压形成汽车内饰件，利用热压成型设备以50-80℃的热压温度用800-2000kN的热压压力对坯料进行热压，以形成汽车内饰件。

进一步的，所述竹木物料经制粒机粉碎后形成直径为1-5mm范围的颗粒状的竹木物料。

进一步的，滚轧设备配备的自动切断装置将5-10mm的板材切割成所需坯料。

进一步的，所述汽车内饰件为衣帽板、顶棚、门板以及部分仪表板。

有益效果：本发明提供了一种汽车内饰件的生产方法，其由包含竹木物料的材料制成，本发明制备的汽车内饰件可以应用于汽车的衣帽板、顶棚、门板、部分仪表板等，优点是工艺简单、由其制备的汽车内饰板具有重量小且制造成本低的优点，降低了汽车内饰板的重量和制造成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，以下实施例仅是本发明的最佳实施例，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

实施例1

一种汽车内饰件的生产方法，包括以下步骤：

(1)制备颗粒状的竹木物料；

(2)使得颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料进行混合，形成熔融状混合物料，颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料以1:5的比例在150℃下通过搅拌机进行搅拌，形成熔融状混合物料；

(3)滚轧熔融状混合物料形成板材，利用滚轧设备对温度为70℃的熔融状混合物料进行滚轧，随后对滚轧形成的板材进行冷却，以便最终形成厚度为8mm的板材；

(4)切割板材形成坯料；

(5)坯料经热压形成汽车内饰件，利用热压成型设备以60℃的热压温度用1500kN的热压压力对坯料进行热压，以形成汽车内饰件。

进一步的，所述竹木物料经制粒机粉碎后形成直径为3mm范围的颗粒状的竹木物料。

进一步的，滚轧设备配备的自动切断装置将7mm的板材切割成所需坯料。

进一步的，所述汽车内饰件为衣帽板、顶棚、门板以及部分仪表板。

实施例2

一种汽车内饰件的生产方法，包括以下步骤：

(1)制备颗粒状的竹木物料；

(2)使得颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料进行混合，形成熔融状混合物料，颗粒状的竹木物料与聚丙烯物料以1:3的比例在120℃下通过搅拌机进行搅拌，形成熔融状混合物料；

(3)滚轧熔融状混合物料形成板材，利用滚轧设备对温度为50℃的熔融状混合物料进行滚轧，随后对滚轧形成的板材进行冷却，以便最终形成厚度为5mm的板材；

(4)切割板材形成坯料；

(5)坯料经热压形成汽车内饰件，利用热压成型设备以50℃的热压温度用800kN的热压压力对坯料进行热压，以形成汽车内饰件。

进一步的，所述竹木物料经制粒机粉碎后形成直径为1mm范围的颗粒状的竹木物料。