[发明专利]一种玻璃板钢化工艺过程控制方法

说明书

一种玻璃板钢化工艺过程控制方法，加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件工作参数，并对加热元件工作参数进行滤波处理，然后将经过滤波处理后的加热元件工作参数传递给控制单元，控制单元将接收到的加热元件工作参数与设定的阈值进行比对，当加热元件工作参数经过最值后，再次发生变化的过程中达到设定的阈值时，控制单元给驱动机构发出指令，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉。本发明改变了以时间作为依据的传统控制方法，可以更加科学、精确地控制加热炉的加热升温过程。

技术领域

本发明涉及一种玻璃的生产工艺，尤其是涉及一种玻璃板钢化工艺过程控制方法。

背景技术

在玻璃板的钢化处理工艺中，首先要将玻璃板加热至软化温度（例如，600℃至700℃），然后通过快速冷却完成钢化处理，其中，对玻璃板的加热是一项重要的工艺过程。按照工艺要求，玻璃板被输送进入加热炉内之前，必须将处于冷态或保温状态的加热炉加热升温至设定的温度。现有技术中，常规的做法是：首先，根据玻璃板的种类、厚度和以往操作经验预先设定加热所达到的温度值；然后，当炉内温度传感器测量结果达到设定的温度值时，为了消除测量误差的影响并确保加热炉的温度达到设定的温度值，还要进行延时加热一定的时间；最后，生产一炉次的钢化玻璃，通过观察、检测钢化玻璃的质量来判断加热炉的温度是否达到最优的工作状态。这种依靠经验和“事后控制”方式存在下列技术缺陷：1、由于温度传感器测量的局限性，无法保证加热炉内的每一个区域均达到设定的温度，造成加热炉的温度不容易精确控制，玻璃板经常出现加热温度不足或过烧的现象，直接对玻璃板的钢化质量造成不利影响，例如钢化应力不达标、玻璃板平整度不合格；2、延时加热和试生产的工作方式造成能源和玻璃原片的浪费；3、操作过程复杂、周期长，过渡依赖操作人员的经验和素质，不仅增加人工成本，而且不利于产品合格率的提高和产品品质的长期稳定。

发明内容

本发明的目的是为解决现有技术中，采用温度传感器直接监测加热炉内部温度时，由于加热炉的面积过大，只能检测到加热炉的局部温度无法保证炉子整体温度均到达所需的玻璃入炉温度，因此往往采用延迟加热的方式，这样容易造成能源的浪费的问题，提供一种玻璃板在钢化处理工艺中控制入炉时刻的方法。

本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：

一种玻璃板钢化工艺过程控制方法，加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件工作参数，并对加热元件工作参数进行滤波处理，然后将经过滤波处理后的加热元件工作参数传递给控制单元，控制单元将接收到的加热元件工作参数与设定的阈值进行比对，当加热元件工作参数经过最值后，再次发生变化的过程中达到设定的阈值时，控制单元给驱动机构发出指令，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。

所述的控制单元为PLC或PC机。

所述的加热元件采用电加热元件，其工作参数为加热炉加热元件的总功率；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件的总功率，并对加热元件的总功率进行滤波处理，然后将滤波处理后加热元件的总功率传递至控制单元内与设定的阈值W1比对，当加热元件的总功率经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值W1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。

所述的监测单元为电能表，通过电能表监测加热元件的总功率。

所述的阈值W₁=W₀·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1， W₀为常温状态下，加热炉空载并达到工作温度时监测到加热元件的总功率；W₀确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的加热总功率进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。