[发明专利]钢铁企业生产过程中产生的含锌‑铁废料的资源回收方法

权利要求书

1.一种钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于包括以下步骤：

步骤一、将含锌-铁废料和还原剂混匀，投入第一高温炉内进行预还原；

步骤二、控制预还原温度，使含锌-铁废料中的锌气化挥发，收集得到第一高温炉废气；

步骤三、将所述第一高温炉废气过滤得到第一含锌粉尘，收集所述第一高温炉内的炉渣，得到第一含铁炉渣。

2.根据权利要求1所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：还包括步骤四、将所述第一含铁炉渣再次混入还原剂后，送入第二高温炉内进行二次还原，控制二次还原的温度，使第一含铁炉渣内残余的锌气化挥发，收集得到第二高温炉废气，过滤所述第二高温炉废气得到第二含锌粉尘，将该第二含锌粉尘和第一含锌粉尘混合得到粗氧化锌粉尘；

所述第一含铁炉渣内的铁被持续还原，聚集在所述第二高温炉内，所述第二高温炉内形成下层的熔融生铁和上层的熔融炉渣，将所述熔融生铁和熔融炉渣分别引出，冷却后分别得到生铁和炉渣废料。

3.根据权利要求2所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述步骤二中，控制所述预还原的温度为1000-1300℃，时间为5-20min；

4.根据权利要求2或3所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述步骤四中，控制所述二次还原的温度为1400-1600℃，时间为30-100min。

5.根据权利要求2或3所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述步骤一和步骤四中，将所述含锌-铁废料和第一含铁炉渣分别粉碎并加入还原剂碳粉、氧化钙和水制成球团后，再进行所述预还原和二次还原；按质量分数计，所述球团中含有8-25％的还原剂碳粉，8-18％的氧化钙和8-14％的水。

6.根据权利要求2所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述步骤四中，二次还原完成后，先将所述第二高温炉内下层的熔融生铁引出，浇铸形成生铁铸锭，再对上层的熔融炉渣进行处理；

所述熔融炉渣的处理方式或为：向所述第二高温炉的炉壁喷洒压力水，使上层的熔融炉渣冷却形成水淬炉渣，使其作为水泥原料；

所述熔融炉渣的处理方式或为：将所述熔融炉渣引出后自然冷却，将其结晶成为石材原料。

7.根据权利要求2、3或6所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述步骤一中，所述第一高温炉为回转炉(9)；所述步骤四中，所述第二高温炉为电炉(27)。

8.根据权利要求5所述的钢铁企业生产过程中产生的含锌-铁废料的资源回收方法，其特征在于：所述含锌-铁废料粉碎后盛装在含锌-铁废料料斗(1)内，在所述步骤一中，还原剂碳粉盛装在第一还原剂料斗(3)内，氧化钙盛装在第一石灰料斗(5)内；

所述含锌-铁废料料斗(1)、第一还原剂料斗(3)和第一石灰料斗(5)的出料端连接有同一个第一混合器(7)，该第一混合器(7)与所述回转炉(9)之间设有输送带(8)，所述第一混合器(7)的出料通过所述输送带(8)进入所述回转炉(9)；

所述回转炉(9)上部通过气管连接有第一集尘器(13)，所述回转炉(9)内的第一高温炉废气通过气管进入所述第一集尘器(13)，该第一集尘器(13)滤过的废气送至烟囱(16)排放，所述第一集尘器(13)滤得的粉尘即为所述第一含锌粉尘，将该第一含锌粉尘收集至粗氧化锌粉尘斗(15)，所述回转炉(9)下部流体引出固化后得到所述第一含铁炉渣；

将所述第一含铁炉渣送至粉碎机(11)，该粉碎机(11)的出料送至二次炉渣料斗(17)，与该二次炉渣料斗(17)集中设有第二还原剂料斗(19)、第二石灰料斗(21)和含铁粉尘料斗(23)，在所述步骤四中，还原剂碳粉盛装在所述第二还原剂料斗(19)内，氧化钙盛装在第二石灰料斗(21)中，所述含铁粉尘料斗(23)内盛装有含铁粉尘，所述二次炉渣料斗(17)、第二还原剂料斗(19)、第二石灰料斗(21)和含铁粉尘料斗(23)的出料端连接有同一个第二混合器(25)，该第二混合器(25)的出料端连接有团矿机(26)，该团矿机(26)出料端连接到所述电炉(27)；

所述电炉(27)上部通过气管连接有第二集尘器(31)，所述电炉(27)内的第二高温炉废气通过气管进入所述第二集尘器(31)，该第二集尘器(31)滤过的废气送至所述烟囱(16)排放，所述第二集尘器(31)滤得的粉尘即为所述第二含锌粉尘，将该第二含锌粉尘收集至所述粗氧化锌粉尘斗(15)，所述电炉(27)内形成下层的熔融生铁和上层的熔融炉渣，熔融生铁进入钢水包(36)，再进入浇铸机(37)。