[发明专利]一种圆形锚垫板及其制作方法

说明书

技术领域

本发明属于锚定装置的技术领域，具体涉及一种圆形锚垫板及其制作方法。

背景技术

我国的公路、铁路建设发展迅速，为了保证公路和铁路的安全，预应力产品的应用是缺一不可的，在混凝土结构中使用的预应力锚具主要由锚垫板、锚板、夹片等部件组成，在公路、铁路的梁板施工过程中，首先是将锚垫板和加强螺旋钢筋预埋在梁板混凝土中，然后将预应力钢绞线穿过梁板两端的锚垫板，通过锚板和夹片将预应力钢绞线固定，然后通过张拉机对预应力钢绞线张拉使梁板产生一定的弧度，从而使梁板具有一定的预应力，可以起到抗冲击、抗震的作用。锚垫板作为锚具中重要构建，直接预埋混凝土中，主要起荷载传递和应力分散作用，锚垫板将锚具施加的预应力传递至结构中，承受着巨大的应力。目前圆形锚垫板主要是整体铸造成型的铸铁或铸钢件，但是采用铸造工艺加工的圆形锚垫板存在这以下缺陷：1、铸件杂质多脆性大，碰撞易发生爆裂，在生产、运输、施工环节中易产生大量废品，使得产品可靠性查、成本高；2、铸造过程中熔炼原料需要消耗大量能源，铸造过程与铸造成型后的机加工过程产生大量粉尘，生产环境恶劣，既高能耗又不环保；3、生产工艺落后，铸件形状尺寸不稳定，外形粗糙，而且制造周期长。

发明内容

本发明针对上述背景技术中存在的技术问题，提供一种圆形锚垫板及其制作方法。

首先，本发明提出一种圆形锚垫板，包括左承载板、右承载板和圆形的底座板，所述左承载板和右承载板的横截面为半圆形，所述左承载板和右承载板的下侧部设有灌浆槽；所述左承载板两侧边缘设有向外延伸的凸起，所述右承载板两侧边缘嵌入左承载板的凸起内左承载板固定连接；所述左承载板和右承载板底部边缘设有向外延伸的翻边，所述底座板上设有向下凹陷的凸台，所述左承载板和右承载板的翻边嵌入底座板的凸台与底座板固定连接；所述凸台上设有用于钢绞线穿过的通孔以及在灌浆槽相应位置的灌浆孔。

进一步的，所述左承载板和右承载板的上半部均设有1-3条环状的凸筋，每条凸筋的间距相等。凸筋可提高锚垫板的强度。

进一步的，所述凸筋的宽度为1.5cm-3cm，高度为0.5cm-1cm。

进一步的，所述左承载板和右承载板的下半部侧面均设有纵向的锥形的加强筋，所述加强筋与左承载板或右承载板圆弧过渡。锥形的加强筋底部粗壮，可支撑底座板，分散力矩，提高锚垫板的整体强度。

进一步的，所述翻边的宽度为1cm-2cm。

进一步的，所述底座板四周设有若干螺栓固定孔。

进一步的，所述底座板与左承载板和右承载板的连接处均匀分布有多节三角形加强板，所述加强板两侧面分别与底座板和左承载板右承载板焊接固定。加强板可以增大左承载板和右承载板与底座板的焊接面积，进一步提高锚垫板的强度，保证产品的结构性能。

本发明还提出了另外一个重点，上述一种圆形锚垫板的制作方法，包括以下步骤：

1）下料，根据左承载板、右承载板和底座板的形状和尺寸进行下料，获得钢板坯料；

2）左承载板成型，左承载板坯料先进行一次模具冲压，冲压出有凸筋和加强筋的弧形坯料，然后进行二次模具冲压，冲压出有灌浆槽的弧形坯料，接着进行三次模具冲压，将坯料底部进行翻边以及坯料两侧边缘形成凸起，最后进行裁边料成型；

3）右承载板成型，左承载板坯料先进行一次模具冲压，冲压出有凸筋和加强筋的弧形坯料，然后进行二次模具冲压，冲压出有灌浆槽的弧形坯料，接着进行三次模具冲压，将坯料底部进行翻边，最后进行裁边料成型；

4）底座板成型，底座板坯料先进行一次模具冲压，形成设有凸台的坯料，然后进行二次模具冲压，形成灌浆孔和通孔，最后将坯料机加工螺栓固定孔成型；

5）焊接，将冲压成型的右承载板两侧边缘嵌入左承载板的凸起进行定位焊接合成一体，然后将一体的左承载板和右承载板的翻边嵌入底座板的凸台中进行定位焊接，形成锚垫板工件。

进一步的，所述步骤中，还在底座板与左承载板和右承载板的连接处焊接固定多节三角形加强板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明锚垫板的结构可采用冲压焊接的新工艺加工，既保证了锚垫板结构的安全性，而且成品重量较铸造品轻30%以上，避免了铸造品易撞裂的缺陷，从而为企业自身生产和客户存储、运输及使用大大降低了成本；

2、本发明在制造过程中不需要高温熔炼原料，也不会产生大量粉尘，节能环保；

3、本发明的锚垫板生产工艺简单、周期短，可实现全自动化生产模式，大大提高了锚垫板的产品质量和生产效率。

附图说明