[发明专利]一种基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法

权利要求书

1.一种基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、制备涂料

将硅微粉、钠基膨润土、高铝矾土、硬脂酸钠、苯并噁嗪树脂、氯化铜加入碾轮式混砂机中，混碾25~30分钟；将碾压好的物料倒入搅拌桶中，加入水后以200~230转/分的转速搅拌3~4小时，即制得涂料；

步骤二、制备铁水

按如下化学成分百分含量进行配料C：3.0％~3.2％，Si：2.5％~3.0％，S：≤0.1％，P：≤0.2％，Cr：0.5％~0.6％，Ni：0.1％~0.2％，Mo：0.2％~0.3％，Cu：0.4％~0.5％，Ti：≤0.03％，稀土硅铁合金孕育剂：0.8%，其余为Fe，将上述配料倒入中频感应电炉中进行熔炼，铁水出炉温度为1450~1480℃；

步骤三、浇铸

在模具的内壁涂覆涂料制成涂层，涂层厚度为0.5~0.7mm，之后将铁水倒入模具中，采用离心铸造的方式铸造成铸件，铸件冷却至室温脱模；

步骤四、表面处理

将铸件浸入氯化氢乙醇溶液中，然后进行超声波处理，所使用超声波频率35~40KHz，处理时间30分钟，处理后的铸件立即使用110~120℃的热风吹20~30分钟；然后采用高速喷砂方式对铸件的内壁进行粗化处理，粗化后铸件内壁的表面粗糙度为50~250μm；在粗化后铸件内壁均匀涂抹一层共渗剂，然后使用等离子体火炬在铸件的内壁制成共渗层；

共渗剂由碳化硼、脱水硼砂、石墨、氟硼酸钾、稀土硅铁合金、辉钼、机油按照质量比为30~35：11~13：3.3~3.5：1.1~1.3：6.1~6.2：0.7~0.8：125~130的比例混合均匀制成；

步骤五、在铸件外表面的两端车环形槽体，环形槽体的槽深在0.1~0.4mm；

步骤六、在铸件外表面的中间部分上旋转喷涂陶瓷材料形成毛刺部，毛刺部的毛刺高度在0.1~0.5mm。

2.根据权利要求1所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述环形槽体呈台阶结构，包括第一环形槽体、第二环形槽体；所述第二环形槽体的深度大于所述第一环形槽体的深度。

3.根据权利要求1所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述孕育剂为稀土硅铁合金孕育剂。

4.根据权利要求1所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述涂料中硅微粉、钠基膨润土、高铝矾土、硬脂酸钠、苯并噁嗪树脂、氯化铜、水的质量比为100：25~30：23~25：1.1~1.2：33~35：1.2~1.3：200~220。

5.根据权利要求4所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述硅微粉的粒度为325~400目。

6.根据权利要求4所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述钠基膨润土的粒度为325~400目。

7.根据权利要求4所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述高铝矾土的粒度为325~400目。

8.根据权利要求4所述的基于内表面涂层的铸铁缸套的制备方法，其特征在于：所述苯并噁嗪树脂的粒度为325~400目。