[发明专利]一种凹印版辊粗精一体车床加工系统

说明书

本发明涉及一种凹印版辊粗精一体车床加工系统，包括机床基座、设置在机床基座上的倾斜工作台及水平工作台、架设在倾斜作台上的转动轴、与转动轴传动连接的驱动电机、通过X向进给传动机构可移动地设置在水平工作台上的刀具调节检测单元、分别与驱动电机、X向进给传动机构及刀具调节检测单元电连接的电气控制器。与现有技术相比，本发明能够快速实现对凹印版辊端面的精准进刀，使装置既能够进行工件粗加工，同时又具有足够的加工精度，能够进行工件的精加工，且进刀速度快，进刀准确性好，易于操作，自动化程度高，降低非有效工时，粗精车工序合一，淘汰半精车工序，可分流或彻底裁减半精车人员，降低人工成本，经济效益显著。

技术领域

本发明属于凹印版辊加工技术领域，涉及一种凹印版辊粗精一体车床加工系统。

背景技术

现今，在凹印版辊加工过程中，车床是常用的一种加工装置，主要用于对旋转的工件进行车削加工。对于既能进行工件粗加工，又能进行工件精加工的粗精加工一体式车床来说，在加工过程中，大约一半的时间都用在了工件的装夹找正及刀具尺寸的测量过程中。工件在装夹时，操作者采用百分表及芯棒找出基准的位置，然后手工把有关数据输入到数控系统里，以设定工件的坐标系。该方式不仅操作繁琐，效率低下，且依赖于操作者的操作技能及实际工艺情况等不确定因素，严重影响了车床加工的工作效率及加工精度，导致产品的质量不稳定，增加了制造成本。

另外，由于工件毛坯长度、直径不一，需要在每次开始加工之前，人为进行工件长度的测量，然后在加工程序中输入测量结果，以设定工件的坐标系。通常采用的测量工具为卷尺等非精确测量工具，因此只能进行粗加工，不能精确定长，常常会出现毛坯端面加工不到位而残留黑皮的现象，如需对端面进行完全加工，并按要求加工成所需长度，则工件端面处需精确进刀，但又会导致加工效率低下。采用测量探头进行在线测量，能够提高加工精度和加工效率，但一些机床结构无法安装测量探头，且安装测量探头的成本较高，同时，一些数控系统与配套的伺服驱动器之间无法进行电机位置反馈值的传输，因此自动测量方式的应用范围受限，使得加工精度和加工效率难以提高。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构简单、紧凑，能够快速实现精确进刀，提高车床加工精度及工作效率的凹印版辊粗精一体车床加工系统。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种凹印版辊粗精一体车床加工系统，该系统包括机床基座、设置在机床基座上的倾斜工作台及水平工作台、架设在倾斜作台上的转动轴、与转动轴传动连接的驱动电机、通过X向进给传动机构可移动地设置在水平工作台上的刀具调节检测单元、分别与驱动电机、X向进给传动机构及刀具调节检测单元电连接的电气控制器。

所述的X向进给传动机构包括直线电机、与直线电机相对设置的光栅尺、沿刀具调节检测单元的水平进给方向布设在水平工作台上的直线导轨以及与直线导轨滑动连接的X向进给平台，所述的刀具调节检测单元设置在X向进给平台上，并通过X向进给平台与直线导轨滑动连接，所述的直线电机及光栅尺均设置在X向进给平台的下方，并且分别与电气控制器电连接。

所述的光栅尺通过倒L形连接板设置在X向进给平台的下表面，并与直线电机相对设置。

所述的直线电机的动子设置在X向进给平台的下表面，所述的直线电机的定子与动子相对设置，并布设在直线导轨上。

所述的刀具调节检测单元包括沿竖直方向设置在X向进给平台上的Z向液压缸、设置在Z向液压缸的活塞杆顶端的刀具载物台、可移动地设置在刀具载物台上的刀具X向进给微调组件、设置在刀具X向进给微调组件上的刀盘以及设置在刀盘上的刀具进给检测机构、与电气控制器电连接的无线电接收机构。

所述的刀具载物台上设有进给位移导轨，所述的刀具X向进给微调组件包括底部与进给位移导轨滑动连接的推板、与推板传动连接的进给微调气缸，该进给微调气缸与电气控制器电连接。