[发明专利]一种用于降板区域的模块化预制叠合楼板及其施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种预制叠合楼板，尤其涉及一种用于降板区域的模块化预制叠合楼板及其施工方法，属于预制叠合楼板技术领域。

背景技术

随着建筑行业的迅猛发展，建筑工程质量标准、节能环保要求也越来越高，针对卫生间降板处传统的木方支模不能达到节能、环保和效益要求，卫生间降板处支模如何才能既符合国家绿色节能环保，又能装配化施工，提高施工效率，因而此方法必须有新的突破和创新。

卫生间降板混凝土的浇筑质量直接影响到后续卫生间工程做法及卫生间内外地面高差。现有的卫生间降板施工往往存在着降板吊模胀模、缺棱掉角、漏浆孔洞、模板偏位、降板高度不足、施工难度大、施工效率低等缺陷。具体来说：

1)装配式建筑中由于降板(如卫生间)均采用现浇施工，大大降低了工业化程度；

2)降板位置和上翻梁位置需在现场支设模板，工作量大，施工效率低；

3)降板现浇施工存在着降板吊模胀模、缺棱掉角、漏浆孔洞、模板偏位、降板高度不足等缺陷。

为有效地降低上述问题产生的概率，分析其产生原因、主要影响因素并且根据具体情况采取改进措施是非常有必要的。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是：现有的降板区域的楼板，降板施工往往存在着降板吊模胀模、缺棱掉角、漏浆孔洞、模板偏位、降板高度不足、施工难度大、施工效率低等缺陷。

本发明采取以下技术方案：

一种用于降板区域的模块化预制叠合楼板，包括上部预制叠合楼板10，下部预制叠合楼板12，钢筋骨架、第一侧模板、第二侧模板15；所述第一侧模板侧面与下部预制叠合楼板12贴合，上部抵住上部预制叠合楼板10的下部；第二侧模板15侧面与上部预制叠合楼板10贴合，下部抵住下部预制叠合楼板12。

进一步的，还包括对拉螺栓14，所述第一、第二侧模板分别预留螺栓孔；所述对拉螺栓14穿过第一、第二侧模板的螺栓孔，并将第一、第二侧模板连接固定；所述第一侧模板是纤维混凝土板13，所述纤维混凝土板13靠近混凝土浇筑侧具有平行的欧米伽槽，所述纤维混凝土板13在工厂内预埋固定在下部预制叠合楼板12侧面。

更进一步的，所述纤维混凝土板13通过卡口预埋固定在下部预制叠合楼板12侧面。

进一步的，所述第二侧模板15呈L形，一侧与下部预制叠合楼板12垂直，另一侧与下部预制叠合楼板12贴合平行。

进一步的，钢筋骨架包括梁上部纵筋4、梁中部腰筋5、梁箍筋6、梁下部纵筋11。

进一步的，所述上部预制叠合楼板10和下部预制叠合楼板12安装时呈升降板形式。

更进一步的，所述梁上部纵筋4、梁中部腰筋5、梁箍筋6、梁下部纵筋11预埋设置在所述下部预制叠合楼板12的近第一侧模板的部位。

更进一步的，模块化预制叠合楼板用于卫生间内。

一种上述的用于降板区域的模块化预制叠合楼板的施工方法，施工时，将带钢筋骨架和纤维混凝土板13的下部预制叠合楼板12安装并做好竖向支撑后，吊装上部预制叠合楼板10，上部预制叠合楼板10底部搁置于纤维混凝土板13上表面；上、下部预制叠合楼板固定后，将纤维混凝土板13与第二侧模板15通过对拉螺栓14固定，然后浇筑混凝土，最后将第二侧模板15拆除。

本发明的有益效果在于：

1)本发明采用工业化的生产方式生产带上翻梁钢筋以及侧边模板的一体化叠合楼板，解决了传统现浇结构降板区域支模工作量大，支模困难，施工效率低以及现浇支模带来的质量问题等。

2)提高了降板区域现场施工的工作效率。

3)基本避免了降板吊模胀模、缺棱掉角、漏浆孔洞、模板偏位、降板高度不足等施工问题。

4)施工难度大幅降低。

5)实现了构件工厂一体化生产，构件尺寸精确，工业化程度高，质量有保障。

6)下部预制叠合楼板和上部预制叠合楼板模块化单独预制，现场连接浇筑，构件运输无需特殊处理。

7)纤维混凝土板与下部预制叠合墙板通过工厂预埋连为一体，浇筑完成后也不需要拆除，其Ω形槽的浇筑侧面与混凝土连接更为紧固，可靠性更好。

附图说明

图1是现有技术中用于降板区域预制叠合楼板的示意图。其中，上部预制叠合楼板是预制的，整个降板区域是通过支模浇筑的。

图2是本发明用于降板区域的模块化预制叠合楼板及现场支模浇筑的结构示意图。图中，仅第二侧模板14是通过支模设置的，上部预制叠合楼板和带钢筋和纤维混凝土板的下部预制叠合楼板均是在工厂完成预制的。