[发明专利]APG工艺中注射量的观察方法、观察装置及APG模具

说明书

本发明涉及APG工艺中注射量的观察方法、观察装置及APG模具。该观察方法是沿上下方向对模腔容积进行分段划分，注射时观察合模接缝处溢料变化，溢料位置反映模腔内注射料位置，记录分段容积下溢料的通过时间即为该分段容积下的实际注射用时；在假设注射速度一致的条件下，确定各分段容积的预估注射用时，调节注射压力使各分段容积的实际注射用时与相应预估注射用时一致。本发明的APG工艺中注射量的观察方法，通过对模腔容积进行容积划分，确定各预设分段容积下的注射用时，间接量化各分段容积下的注射速度，进而通过注射压力对各分段容积下的注射用时调整，保证各分段容积下的注射速度一致。

技术领域

本发明属于自动压力凝胶成型(APG)工艺及设备领域，具体涉及APG工艺中注射量的观察方法、观察装置及APG模具。

背景技术

自动压力凝胶(APG)工艺是目前环氧树脂绝缘件生产的主流工艺，APG 工艺的基本原理为：金属嵌件装模后，将模具温度加热到比环氧树脂混合料的温度高80～100℃(即达到140～160℃)，然后通过APG设备的加热系统，将贮料管内的环氧树脂混合料通过管道压入模腔内，使环氧树脂混合料与模具的高温模壁发生快速的热交换；靠近模壁的环氧树脂混合料会在短时间内达到高温状态，优先发生固化反应而凝胶化，由此引发环氧树脂混合料向模壁方向的固化收缩；模腔中的固化收缩部分，由模腔中心仍处于压力下的液态环氧树脂混合料来快速补充。整个模腔内的环氧树脂混合料的凝胶收缩，由贮料罐内加压的环氧树脂混合料来加以恒定的补充，直至整个模腔内的环氧树脂混合料全部凝胶化后，APG系统解除压力。

传统APG工艺的核心在于连续对环氧树脂混合料加以恒定的压力，以达到强制补充固化收缩的目的。然而在实际应用中，受到模腔内环氧树脂混合料的粘度变化、模腔填充阻力变化等因素的影响，恒定的注射压力下，往往导致注射速度不一致，进而影响固化物的一致性并产生较大内应力，绝缘件的产品质量无法得到保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种APG工艺中注射量的观察方法，从而解决传统 APG工艺下注射速度一致性差的问题。

本发明还提供一种APG工艺中注射量的观察装置及APG模具。

为实现上述目的，本发明的APG工艺中注射量的观察方法所采用的技术方案是：

一种APG工艺中注射量的观察方法，包括以下步骤：

1)沿上下方向对模腔容积进行分段划分，注射时观察合模接缝处溢料变化，溢料位置反映模腔内注射料位置，记录分段容积下溢料的通过时间即为该分段容积下的实际注射用时；

2)在假设注射速度一致的条件下，确定各分段容积的预估注射用时，调节注射压力使各分段容积的实际注射用时与相应预估注射用时一致。

环氧树脂混合料达到90℃后粘度极小，小于10mPa·s，呈现出很强的流动性，通过APG工艺对注射的环氧树脂混合料加压，压迫混合料向合模缝处溢出。环氧树脂混合料从下到上填充进模具内，已填充混合料的容积则向外溢料，溢料高度与混合料填充的高度一致。随着温度持续升高，混合料开始快速反应凝胶。

本发明的APG工艺中注射量的观察方法，通过对模腔容积进行容积划分，确定各预设分段容积下的注射时间，间接量化各分段容积下的注射速度，进而通过注射压力对各分段容积下的注射时间调整，保证各分段容积下的注射速度一致。

优选的，计算模腔的截面积，容积划分时比对合模接缝标记各分段容积对应的高度区间，根据溢料在高度区间内的通过时间，确定相应分段容积下的实际注射用时。

进一步优选的，对模腔容积进行等容积划分，调节注射压力使合模接缝处溢料在每一分段容积下的通过时间相等。