[发明专利]制作大型钢圆筒的临时支撑胎架及拼装方法

说明书

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，尤其涉及一种制作大型钢圆筒的临时支撑胎架及拼装方法。

背景技术

近年来，随着国内围海造陆工程技术的不断突破，大型钢圆筒因其对深厚软土地基、水深浪大的恶劣环境具有良好的适应性，逐渐开始广泛应用。钢筒体属于薄壁圆柱壳体结构，其高度高，直径大。目前国内填海工程中使用最大的钢圆筒筒径达到φ30m，筒高达39.5m，筒壁仅22mm。而钢圆筒的成型通常采用垂直分片法制造，由六等分弧形钢板单元拼接而成，弧形钢板单元在车间制造完成后，需到外场总装合拢拼成钢圆筒。

现有钢圆筒拼装方法，是将钢圆筒整筒分为上下两段，其中下段筒高高于整筒重心位置并固定，上段筒高随整筒高度不同而调整，两段钢圆筒都均分六等分片，都采用下段筒拼装内胎架对六分筒片合拢，分片成上下段筒后，下段筒及内胎架保持不动，上段筒脱胎起吊至下段筒顶部，上下段筒的六分片纵缝错开，两段筒连接环缝焊接，合拢成整筒。

如图1所示，现有制作钢圆管的做法是利用正六边形内胎架，该胎架由六根管柱101与若干钢管构成的正六边形支架102搭设而成，在胎架的底部沿周周方向均匀地安装若干个垫墩103，将每块弧形钢板104吊装至相邻的两根管柱101之间安装在胎架上，并由垫墩103进行支撑和连接件105进行固定，在管柱101上搭设爬梯106，供施工人员上下，从而将六块弧形钢板相互拼接成大型钢圆管。

上述用于制作钢圆管的做法存在以下缺点：(1)整筒上下分段，两次成筒，一次合筒，工艺复杂，影响制作效率；(2)胎架用钢量大、制作时间长、成本高；(3)胎架的安装与拆除效率低；(4)各个垫墩为独立设置结构，支撑弧形钢板的整体平整度低，影响钢圆筒的制作精度；(5)在钢圆管拼装完成后，内胎架在拆除起吊过程中易与钢圆管发生碰撞，影响管体质量，并且对吊装技术及起吊设备的吊装高度要求高。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于提供一种制作大型钢圆筒的临时支撑胎架及拼装方法，旨在现有技术的大型钢圆筒的制作方式所存在的成本高、制作效率低及制作精度低的问题。

本发明实施例是这样实现的，提供一种制作大型钢圆筒的临时支撑胎架，大型钢圆筒由若干弧形单元板拼接而成；临时支撑胎架包括托架和若干支撑固定装置，所述托架上安装有若干固定件，相对的两个所述固定件之间具有一个用于插置弧形单元板的导向槽，所述支撑固定装置包括一个位于所述弧形单元板内侧的第一固定组件，所述第一固定组件包括支撑杆和两个吊耳，其中一个所述吊耳安装在弧形单元板的中上部，另一个所述吊耳安装在地面上，所述支撑杆的两端分别可拆卸地连接在所述的两个吊耳上。

进一步地，所述固定件上设置有用于对弧形单元板进行导向的斜面。

进一步地，所述支撑杆的两端与所述吊耳通过螺栓固定连接。

进一步地，所述托架包括若干支撑柱和若干H型钢件，所述H型钢件焊接在所述支撑柱的上端，所述的若干H型钢件相互焊接构成一个钢平台，所述的若干固定件焊接在所述钢平台上。

进一步地，所述钢平台与所述的若干支撑柱构成若干用于供施工人员进入大型钢圆筒内部的通道。

进一步地，所述第一固定组件还包括焊接在所述支撑杆上的第一杆件和第二杆件，所述第一杆件通过吊耳与弧形单元板的中下部连接，所述第二杆件通过吊耳与所述托架连接。

进一步地，所述第一杆件与第二杆件均与所述吊耳通过螺栓固定连接。

进一步地，所述支撑固定装置还包括两个分别位于弧形单元板内外两侧的第二固定组件，所述第二固定组件包括钢丝绳和两个吊耳，其中一个所述吊耳安装在弧形单元板的顶部，另一个所述吊耳安装在地面上，所述钢丝绳的两端分别可拆卸地绷紧于所述的两个吊耳上。

进一步地，所述钢丝绳的两端通过钢丝扣与所述吊耳固定连接。

本发明实施例还提供了一种制作大型钢圆筒的拼接方法，该拼接方法包括以下步骤：

a、制作托架、固定件、钢丝绳、吊耳以及支撑杆。

b、选取合适场地，划线定位，放置所述托架，并将固定件焊接在所述托架上，在地面上焊接固定吊耳，保证吊耳、托架与地面可靠连接。

c、制作弧形单元板，选取准确位置焊接吊耳。

d、弧形单元板吊装前，将支撑杆、钢丝绳与弧形单元板通过吊耳，并利用螺栓连接。

e、吊装弧形单元板，通过托架上的固定件对弧形单元板的底部进行有效固定，通过支撑杆、钢丝绳对弧形单元板进行支撑固定，保证弧形单元板位置准确。