[发明专利]一种内翻边筒形高温合金产品制造工艺方法

说明书

本发明提供一种内翻边筒形高温合金产品制造工艺方法，包括以下步骤：步骤1：根据产品图设计锻件图，设计并制造预制件模具和翻边模具；步骤2：棒料加热至工艺要求温度，利用平板模镦饼，制成饼坯；步骤3：饼坯加热至980℃～1120℃温度并保温足够时间，出炉模锻，采用预制件模具，制成预制模锻件；步骤4：将产出的预制模锻件立即放入内翻边模具，锻造出成品锻件；步骤5：通过机械加工产出筒形产品。本工艺完全可以实现锻件不同部位得到充分变形，组织得到改善，提高深筒类锻件的组织均匀性及其使用寿命。

技术领域：

本发明属于高温合金热加工技术领域，涉及一种内翻边筒形高温合金产品制造工艺方法、预制件模具以及翻边模具。

背景技术：

内翻边筒形高温合金产品在航空发动机上大量应用，属于转动件，且组织性能要求高。高温合金属于难变形特种合金，变形抗力大，可锻温度范围窄，加之锻件自身结构呈深筒薄壁型，成形难度大，给温度与变形量的控制带来较大困难。变形温度与变形量控制达不到合金材料组织改善的工艺要求，筒件的组织将会变得较差，力学性能将无法达标。一般传统制造工艺为将锻件设计为不带翻边的直壁锻件，然后通过镦饼及模锻工艺多火次完成。该锻件设计加工余量大，锻件壁厚及重量大，工艺变形量更无法保证，另外满足锻件的流线需求，组织性能的各向异性差异大。该问题已经成为航空发动机深筒类产品存在主要问题，已经严重影响到用户的配套需求，公司组织开展了专项技术攻关，专门针对锻件设计及制造进行了深入，打破传统思路，发现了本内翻边筒形高温合金产品制造方法。

本发明通过优化设计锻件结构，充分保证了产品的流线。另外，镦饼、模锻与内翻边每个工序合理设计变形，完全可以实现锻件不同部位得到充分变形，组织得到改善，提高深筒类锻件的组织均匀性及其使用寿命。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：本发明通过优化设计锻件结构，充分保证了锻件的流线。另外，镦饼、模锻与内翻边每个工序合理设计变形，完全可以实现锻件不同部位得到充分变形，组织得到改善，提高深筒类产品的组织均匀性及其使用寿命。

本发明的技术方案是：

一种内翻边筒形高温合金产品制造工艺方法，包括以下步骤：

步骤1：根据产品图设计锻件图，设计并制造预制件模具和翻边模具；

步骤2：棒料加热至工艺要求温度，利用平板模镦饼，制成饼坯；

步骤3：饼坯加热至980℃～1120℃温度并保温足够时间，出炉模锻，采用预制件模具，制成预制模锻件；

步骤4：将产出的预制模锻件立即放入内翻边模具，锻造出成品锻件；

步骤5：通过机械加工产出筒形产品。

所述的一种内翻边筒形高温合金产品制造工艺方法，在步骤3进行的同时，对内翻边模具同步预热保温。

一种内翻边筒形高温合金产品预制件模具，包括上模和下模，所述上模和下模之间形成外翻边空腔。

一种内翻边筒形高温合金产品翻边模具，下型腔模具内壁带有斜度，将具有外翻边的预制模锻件放入所述翻边模具后，模具内壁首先接触预制模锻件的外翻边部位，将外翻边部位向内挤压至内翻边。

本发明的有益效果是：本发明通过优化设计锻件结构，充分保证了锻件的流线。另外，镦饼、模锻与内翻边每个工序合理设计变形，完全可以实现锻件不同部位得到充分变形，组织得到改善，提高了深筒类产品的组织均匀性及其使用寿命。

附图说明

图1产品示意图；

图2锻件示意图；

图3锻模示意图；

图4内翻边模具示意图；

图5工序示意图。