[发明专利]用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种复合材料及其制备方法，具体地说是一种用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料及其制备方法。

背景技术

目前，汽车内饰件一般是指汽车车厢的隔板、前顶、内盖板、仪表台总成、扶手、地毯等零部件和材料。

汽车内饰件的质量取决于材料，以前汽车内饰件多用金属、木材和纤维纺织品等材料，外观和质感都不甚理想。随着环境保护意识日趋浓厚，寻找一些可以回收利用、材质安全性能高、加工方便的材料来代替传统的材料，已经成为各国汽车制造业的研究与开发的内容。

聚氨酯发泡材料因其优异的综合性能，特别是具有较低的导热系数，已成为在建筑、船舶、化工、交通运输等诸多领域有广泛应用的绝热保温材料。然而，聚氨酯发泡材料本身易燃，而且燃烧后会产生大量烟雾及有害气体，故而用单纯的聚氨酯泡沫材料作保温材料，在使用上有很大安全隐患。因此，如何在保持聚氨酯硬泡材料良好绝热保温性质的同时，提高其阻燃性能对安全应用非常重要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种阻燃性能高、环保的用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料及其制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料，由以下质量配比组份构成，异氰酸酯：组合料＝1：1.5，所述组合料的构成按以下质量份数计，具体质量份数如下：

进一步地，所述聚醚为聚醚4450。

进一步地，所述聚酯为聚酯1180。

进一步地，所述增塑剂jkp为增塑剂jkp508。

进一步地，所述硅油为硅油8803。

进一步地，所述异氰酸酯为MR200。

本发明还提供一种用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

a)首先制备组合料：将聚醚、聚酯、增塑剂jkp、硅油和水加入反应釜中进行混合反应，搅拌速度80-100r/min，搅拌时间6-7h即可得组合料；

b)然后再将异氰酸酯与组合料按1：1.5的质量比混合均匀，即可制得所述发泡材料。

本发明的有益效果如下：

采用上述材料和方法后，由于配方组分搭配合理并且制备方法得当，使得制备的发泡材料阻燃性能高，遇火不易燃烧，保温的同时提高了阻燃性，而且能减少有害气体的排放，从而保障了整个车辆的安全性。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，对本发明的用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料及其制备方法作进一步详细说明。

实施例一：

汽车内饰用聚氨酯发泡材料，包括以下制备步骤：

首先制备组合料：将35份的聚醚4450、52份的聚酯1180、2.2份的增塑剂JKP508、2.8份的硅油8803和3.2份的水加入反应釜中进行混合反应，搅拌速度80r/min，搅拌时间7h即可得组合料，然后再将异氰酸酯与组合料按1：1.5的质量比混合均匀，即可制得所述发泡材料。

实施例二：

汽车内饰用聚氨酯发泡材料，包括以下制备步骤：

首先制备组合料：将40份的聚醚4450、55份的聚酯1180、3份的增塑剂JKP508、3份的硅油8803和3.3份的水加入反应釜中进行混合反应，搅拌速度80r/min，搅拌时间7h即可得组合料，然后再将异氰酸酯与组合料按1：1.5的质量比混合均匀，即可制得所述发泡材料。

实施例三：

汽车内饰用聚氨酯发泡材料，包括以下制备步骤：

首先制备组合料：将45份的聚醚4450、62份的聚酯1180、3.2份的增塑剂JKP508、3.2份的硅油8803和3.5份的水加入反应釜中进行混合反应，搅拌速度80r/min，搅拌时间7h即可得组合料，然后再将异氰酸酯与组合料按1：1.5的质量比混合均匀，即可制得所述发泡材料。

以下为本发明用于汽车内饰的聚氨酯发泡材料的阻燃性能测试结果：

检验标准要求：阻燃材料的燃烧速度应不大于100mm/min，若出现下列情况则分别按要求标识试验结果，检验结果分为A、B、C、D、E5个等级：

A：(0mm/min)：试样暴露在火焰中15S，熄灭火源试样仍未燃烧，或试样能燃烧，但火焰达到第一测量标线之前熄灭，无燃烧距离可计。

B：从试验计时开始，火焰在60s内自行熄灭，且燃烧距离不大于50mm，则认为满足标准要求。

C：燃烧速度实测值(mm/min)