[发明专利]一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性弹性体内饰用表皮及其制备领域，特别涉及一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮。

背景技术

汽车内饰用TPO表皮具有加工工艺简单、成本低、工艺稳定、耐候性好、气味低且不含有任何VOC分解成分的材料，该材料被公认为本世纪最好的汽车内饰材料之一。

随着TPO材料在汽车中广泛的使用，出现了各式各样的TPO材料的制备方法，通常采用涂胶法或加热热复合法进行汽车内饰用TPO表皮制备。目前进行TPO表皮制备时，首先利用挤出机熔融挤出、压光、冷却形成TPO表层片材，然后将TPO片材的两面与聚丙烯泡沫层的表面分别加热到熔点以上，加压熔接复合，经过后续加工形成TPO表皮。

上述TPO表皮制作方法需要对TPO表层和聚丙烯泡沫层进行二次加热成型，不仅浪费的能源同时也影响到生产效率。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮，解决TPO表皮材料在制备过程中因需要对TPO表层和聚丙烯泡沫层进行二次加热成型，导致的能源浪费和生产效率的降低。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

1.一种汽车内饰用TPO表皮制备方法，包括如下步骤：

(1)分别称取特定量的硫化TPO材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出后形成TPO流延膜；

(2)将聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成TPO基材，该TPO基材包括TPO表层和与其复合的聚丙烯泡沫层；

(3)对TPO表层的上表面进行电晕处理，在经电晕处理的TPO表层的上表面涂覆底面处理剂，烘干后再涂覆表面处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理；

(4)在聚丙烯泡沫背面涂覆粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用TPO表皮。

进一步地，经电晕处理的TPO表层的上表面的表面达因指数为42以上。

进一步地，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜直接加压复合在一起。

进一步地，熔融状态下的TPO流延膜的温度为150℃～220℃，复合的压力为2Mpa～6Mpa。

进一步地，步骤(4)的粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

一种由上述任一方法制得的汽车内饰用TPO表皮，包括TPO表层，位于TPO表层的下表面并与TPO表层复合的聚丙烯泡沫层，TPO表层的上表面自下而上依次设置有表面处理剂层和底面处理剂层，聚丙烯泡沫层的下表面设置有粘胶剂层；

TPO表层由下列重量份数的原料组成：硫化TPO：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份、颜料：4-15份。

进一步地，表面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯；底面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯。

进一步地，粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。

进一步地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。

进一步地，硫化TPO为40-60份，聚丙烯为5-20份，聚乙烯为15-35份，光稳定剂为0.03-1和颜料为4-10份。

由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益技术效果：

1.本发明采用挤出机使硫化TPO材料熔融塑化后挤出为TPO流延膜、随后直接将其与聚丙烯泡沫复合，无需重复加热，且全封闭式加工，可连续性生产，熔体从压辊剥离容易无需添加任何润滑剂等加工助剂，极大改善加工性能，节约能源，降低了成本，提高了生产效率。

2.通过本发明的TPO表皮，由于涂覆两层处理剂，使得涂覆层更加稳定，不会因一定次数清洗或不适当清洗后，造成表层涂覆层脱落。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1是本发明的汽车内饰用TPO表皮制备方法的示意框图；

图2是本发明的汽车内饰用TPO表皮的TPO表层和聚丙烯泡沫层的复合过程示意图；

图3是本发明的汽车内饰用TPO表皮的结构示意图。

附图标记：

10-挤出机 11-TPO流延膜 12-聚丙烯泡沫

13-复合点 14-TPO基材

20-表面处理剂层 21-底面处理剂层 22-TPO表层

23-聚丙烯泡沫层 24-粘胶剂层

具体实施方式