[发明专利]一种硅钢板及其制备方法

说明书

本发明公开了一种硅钢板及其制备方法，所述硅钢板包括以下重量百分比的化学成分：C≤0.010％；Si：0.50％～1.70％；Mn：0.15％～0.55％；P≤0.15％；S≤0.005％；Als：0.10％～0.50％；其它杂质元素：≤200ppm。具备上述成分的铸坯经加热炉再加热热轧后得到热轧板、热轧板经常化处理、酸洗、冷轧、退火、分卷制备得到硅钢板。本发明通过控制硅钢板的合金元素含量与热轧、冷轧及退火工艺，得到了高磁导率的硅钢板，其磁导率μ1.0在4600Gs/Oe以上。

技术领域

本发明涉及一种硅钢板及其制备方法。

背景技术

硅钢主要用于各种电机和变压器的铁芯，是电力、电子和军事工业中不可缺少的重要功能材料。硅钢产品制造工艺和设备复杂，成分要求严格，杂质含量要求极低，制造工序长和影响性能的因素多。

影响硅钢磁性的因素主要有：主要化学成分、晶体织构、杂质、夹杂物、内应力、晶粒尺寸、钢板厚度、表面状态等。硅钢的导磁率越高就意味着它的磁化能力越强，制造的电机效率就越高。

一般，钢铁企业主要通过控制合金成分和生产工艺来保证硅钢产品具备优良的导磁性能。提高主要合金元素如硅、铝等含量虽然可以明显提高材料的电阻率，使晶粒尺寸增大，但同时使硅钢材料的机械强度升高，材料脆性增加，增加冷轧的难度；钢板在冷轧时易断带，使生产的成材率降低，因此单纯通过调整合金元素提高硅钢磁性的方式已经不能同时满足硅钢性能提升与高生产率的要求。

提高钢质的纯净度也是硅钢研究者提出的主要思路。钢中杂质元素和夹杂物使点阵发生畸变。在夹杂周围位错密度增高，引起比自身体积大许多倍的内应力场，导致静磁能和磁弹性能增高，磁畴结构发生变化，畴壁不易移动，磁化困难。近年来，杂质元素的进一步降低主要依靠炼钢技术的发展而实现的。

随着电机产品高效节能要求的提升，对硅钢产品磁性能的要求也越来越高，因此需要考虑除对硅钢的合金成分、杂质元素等进行控制来提升磁性的其它方法，使硅钢材料的导磁率得到进一步的提升。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种硅钢板及其制备方法，通过控制合金成分与热轧温度来生产高导磁率的硅钢板。

本发明采取的技术方案为：

一种硅钢板，包括以下重量百分比的化学成分：C≤0.010％；Si：0.50％～1.70％；Mn：0.15％～0.55％；P≤0.15％；S≤0.005％；Als：0.10％～0.50％；其它杂质元素：≤200ppm。

进一步地，所述硅钢板的化学成分及重量百分比优选为：C≤0.003％；Si：0.76％～1.20％；Mn：0.16％～0.31％；P≤0.15％；S≤0.003％；Als：0.16％～0.32％。

本发明还提供了所述硅钢板的制备方法，铸坯经加热炉再加热热轧后得到热轧板、热轧板经常化处理、酸洗、冷轧、退火、分卷制备得到硅钢板。

在铸坯制备工艺中，钢水过热度控制在20～35℃；采用优化后的非正弦结晶器振动曲线和二冷曲线；结晶器保护渣为硅钢专用的超低C保护渣；板坯厚度230～250mm；连铸拉速控制在1.0～1.5m/min；浇铸过程中采用全保护浇铸技术，防水口堵塞和防止增C、增N。

在热轧板制备工艺中，加热炉加热温度为1100～1180℃，终轧温度890～950℃；卷曲温度720～780℃。

在热轧板制备工艺中，压下制度为：前2机架相对压下率≥30％；第3～5机架20～45％；第6机架≤35％；第7机架≤20％。

在热轧板制备工艺中，采用机架间冷却、F1～F2和F2～F3的二次除鳞，后段冷却为层流冷却。

在冷轧工艺中，将厚度为2.5mm的硅钢热轧板通过6道次轧至0.5mm。