[发明专利]爆燃传感器的制造方法

说明书

本发明提供一种能够针对每个爆燃传感器可靠地判断铆接不良的爆燃传感器的制造方法。该爆燃传感器的制造方法采用具有筒状部(13)和凸缘部(15)的主体金属配件(9)，该爆燃传感器的制造方法包括这样的工序：嵌入工序，在该工序中，依次嵌入绝缘体(25)、环状的压电元件(17)以及环状的配重(19)；以及固定工序，在该工序中，直接或者借助其他构件(29)地对所述配重的顶面(19a)施加朝向凸缘部侧的载荷，在该状态下，将所述配重(19)直接或者借助其他构件(29)地固定于主体金属配件(9)，固定工序还具有判断工序，在该判断工序中，在形成突出部后卸除了载荷时测量从压电元件输出的输出电压(V1)，根据输出电压判断铆接固定的好坏。

技术领域

本发明涉及一种采用了压电元件的爆燃传感器的制造方法。

背景技术

公知一种用于检测汽车等的内燃机的爆燃现象的爆燃传感器，根据爆燃传感器的检测进行火花塞的点火正时的延迟控制(日文：遅角制御)。

作为上述爆燃传感器，公知有在中心部具有用于向内燃机的缸体等安装的安装孔的、所谓的穿心式非谐振型(日文：センターホール式非共振型)的爆燃传感器(专利文献1)。

该爆燃传感器包括具有筒状部和位于筒状部的一端的凸缘部的主体金属配件，该爆燃传感器构成为在筒状部的外周从凸缘部侧起依次分别嵌入环状的绝缘构件、压电元件、配重以及螺母。并且，通过使螺母螺合于筒状部的外周面的外螺纹部从而卡定配重，在凸缘部和配重之间夹着压电元件地固定。并且，通过利用树脂覆盖在主体金属配件上组装绝缘构件、压电元件、配重等而成的内部零件整体，从而构成爆燃传感器。另外，筒状部的内表面成为上述安装孔。

此外，也公知这样的爆燃传感器：在筒状部的圆周方向设置槽，将配重上的盘簧压入到比该槽靠凸缘部侧的位置，在此状态下，将挡圈嵌于槽并固定(专利文献2)。

此外，也公知这样的爆燃传感器：利用冲压加工使筒状部的内表面扩径从而形成突出部，利用该突出部将配重上的盘簧铆接固定(专利文献3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010—101696号公报

专利文献2：日本特开2006—112953号公报(段落0022)

专利文献3：日本特开2015—4657号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，以往的爆燃传感器是像上述那样利用螺母将配重卡定于主体金属配件地制造的，利用螺母进行紧固的好坏是通过扭矩扳手的紧固扭矩、紧固角度来管理的。但是，由于该方法不是直接监控利用螺母进行的固定状态的方法，因此，难以可靠地判断固定状态的好坏。

另一方面，在专利文献2中记载有这样的内容：在施加载荷从而将盘簧压入到比槽靠凸缘部侧的位置时，测量从压电元件输出的输出电压，若输出电压变为规定电压则卸除载荷，并监控压入量。

但是，该方法不过是管理在利用挡圈固定配重之前的槽的压入位置，不是判断利用挡圈固定后的固定状态的好坏的方法。可以考虑到，其原因在于，在专利文献2所述的爆燃传感器的制造中，只要将挡圈嵌于筒状部的槽就完成爆燃传感器，在每个爆燃传感器中该嵌合(固定)状态也是相同的，因此不必逐一确认每个爆燃传感器的该固定状态。

与此相对，在专利文献3所述的爆燃传感器的制造中，利用冲压加工，筒状部的内表面随着时间的推移而扩径，突出部随着时间的推移而鼓出并成为铆接部。在该情况下，由于突出部的鼓出的程度(铆接的程度)针对每个爆燃传感器而言各不相同，因此，需要逐一确认每个爆燃传感器的该铆接状态。