[发明专利]多系统组合车铣中心及其使用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种车铣中心，特别是涉及一种多系统组合车铣中心。

背景技术

目前，阀杆金属毛坯料属于细长轴类毛坯料，在毛坯料圆柱面上带有凹槽，一般使用车床和铣床进行加工，由于车床只有一个主轴，在加工轴类毛坯料时主轴必须夹持阀杆毛坯料的一端，因此，阀杆生产厂家必须布置两台车床，其中一台车床加工阀杆的一端，在另一台车床上加工阀杆的另一端，然后再使用一台一台铣床对毛坯料进行凹槽的加工，即至少三台机床，三个工人同时进行加工，造成加工的机床和工人的工时多，机床的采购成本和生产成本大的问题，又由于传统车床和铣床无专用的阀杆上下料装置，每一台机床均需工人手工上下料，因此产生了工人劳动强度大的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种多系统组合车铣中心及其使用方法，其节省了机床加工时间，降低人工强度。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种多系统组合车铣中心，其包括振动盘、上料直动气缸、上料旋转气缸、上料爪手、第一主轴、第二主轴、第一刀排、车刀、铣刀架、铣刀、第二刀排、切刀、第三主轴、钻床、下料爪手、下料直动气缸、床身、导轨，振动盘位于床身的左侧，上料直动气缸位于振动盘的上方，上料旋转气缸位于上料直动气缸的右侧，上料爪手与上料旋转气缸相连，导轨位于床身上，第一主轴、第二主轴、第三主轴、钻床都位于导轨上，第一主轴位于第三主轴的左侧，第二主轴位于钻床的左侧，第一刀排位于第一主轴与第二主轴之间，车刀位于第一刀排上，铣刀架位于第一刀排的右边，铣刀位于铣刀架上，第二刀排位于铣刀架的右边，切刀位于第二刀排上，下料抓手位于第二刀排的右边，下料直动气缸与下料抓手相连。

优选地，所述振动盘配有一个传送带。

优选地，所述第一刀排配有四个车刀。

优选地，所述第一主轴、第二主轴、第三主轴都配有一个直动气缸。

优选地，所述导轨上有四个挡块。

本发明还提供一种多系统组合车铣中心的使用方法，其特征在于，其包括以下步骤：在机床加工时，首先，床身左侧的振动盘先出一个毛坯料，上料爪头经过上料直动气缸和上料旋转气缸带动至抓取位子抓取毛坯料，抓取后旋转九十度，再向床身中部移动，到达第一主轴，第二主轴夹持毛坯料在第一刀排的车刀上对毛坯料的上端进行加工，然后第一主轴夹取毛坯料，对毛坯料的下部进行加工，之后再到铣刀处进行铣削加工，然后再向右移动，将毛坯料送给第三主轴，由第三主轴夹持毛坯料在第二刀排的切刀处进行切断，再送到钻床处进行钻孔，最后由下料爪手抓取加工完毕的物料送出加工区。

本发明的积极进步效果在于：传统三台机床的加工设备才能加工完成的零件，本发明一台机床即可完成阀杆零件全部加工工序，使得机床的整体采购成本降低了40％。由于本机床使用了全自动上下料装置，取消了高强度的人工上下料工作和单机操作。一名工人可以同时维护六台以上机床的操作，在阀杆零件加工过程中，工人只是定时向上料振动盘里填加毛坯料，并将加工成品零件包装入库工作，因而节省了80％到90％的工人劳动。由于四个主轴的同时工作，和机床的全自动加工，大大节省了零件在多台机床之间的中转和上下料辅助时间，使得零件的加工工时节省了30％以上。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明多系统组合车铣中心包括振动盘1、上料直动气缸2、上料旋转气缸3、上料爪手4、第一主轴5、第二主轴6、第一刀排7、车刀8、铣刀架9、铣刀10、第二刀排11、切刀12、第三主轴13、钻床14、下料爪手15、下料直动气缸16、床身17、导轨18，振动盘1位于床身17的左侧，上料直动气缸2位于振动盘1的上方，上料旋转气缸3位于上料直动气缸2的右侧，上料爪手4与上料旋转气缸3相连，导轨位于床身17上，第一主轴5、第二主轴6、第三主轴13、钻床14都位于导轨18上，第一主轴5位于第三主轴13的左侧，第二主轴6位于钻床14的左侧，第一刀排7位于第一主轴5与第二主轴6之间，车刀8位于第一刀排上，铣刀架9位于第一刀排7的右边，铣刀10位于铣刀架9上，第二刀排11位于铣刀架9的右边，切刀12位于第二刀排11上，下料抓手15位于第二刀排的右边，下料直动气缸16与下料抓手15相连。

振动盘1配有一个传送带，毛坯料从振动盘1出来经传送带进入待取区域，实现了上料的自动化，节省了人力。